氯乙酸制备工艺研究及下游产品开发.pptx

氯乙酸制备工艺研究及下游产品开发发言提纲 第1页/共51页氯乙酸生产技术发展趋势（原料、规模、技术路线等）；我国氯乙酸生产现状及未来产能预测；氯乙酸下游衍生物以及未来主要的需求增长点；国内氯乙酸行业尚存在的问题及未来发展建议。前 言第2页/共51页 氯乙酸是一种重要的有机化工中间体，它已不再是传统定义的精细化工产品，近年世界总消费量在80万吨以上，中国的总消费量也在30~40万吨，是合成农药、医药、染料、香料、油田化学品、造纸化学品、纺织助剂、表面活性剂等的重要原料。 第3页/共51页氯乙酸生产技术发展趋势第4页/共51页氯乙酸的生产方式:间歇式（国内）间歇式氯化、结晶、分离。间歇式氯化、结晶，连续分离。连续式（国外）连续氯化、催化加氢脱氯、精馏、结片。混合式间歇氯化，连续结晶、结片（国外）；间歇氯化、结晶，连续离心分离（国内）。第5页/共51页国外混合式代表工艺：1,2-氯化反应器（24M3）, 3,4,5-冷凝器, 6-氯化液贮罐, 7,8,9,10,11-物料贮罐, 12-冷介质贮罐, 13-热介质贮罐, 14,15-泵, 16,17-冷热介质源, 18-立式结晶器（苏尔寿的动态熔融结晶法）图1 Niacit公司的氯乙酸工艺流程第6页/共51页国内间歇式代表工艺：1,2-氯化反应釜（2~7M3）, 3-母液贮槽, 4-结晶釜, 5-吸滤器, 6-母液罐, 7-冷凝器, 8-气液分离器图2 国内硫磺法氯乙酸流程第7页/共51页国外连续式代表工艺：图3 德国赫斯特（）公司的氯乙酸生产工艺流程 第8页/共51页国外工艺的特点：乙酸醋酐催化氯化法；单套生产能力大，一般超过万吨；催化加氢脱氯或动态熔融结晶法纯化，原料单耗低，产品质量高；无母液产生；投资大。国内工艺的特点：乙酸硫磺或醋酐催化氯化法；单套生产能力小，一般为500~2500吨；普通结晶法，吸滤或离心纯化，单耗高，产品质量低；有母液产生；投资小。第9页/共51页目前氯乙酸生产存在的问题:国外工艺:氯化反应速度慢，设备庞大，投资高（约8000万人民币/万吨）；氯化反应物中副产物还较高（2.5~4%wt），加氢成本高；国内工艺:间歇操作，工艺稳定性差，劳动强度大；反应周期长，单套生产能力小；氯化反应物中副产物高（4~8%wt），生产中有母液产生（ 10~20%wt ），原料单耗高；产品质量较低，生产高纯产品难度大。第10页/共51页产生上述问题的原因：瓶颈之一：氯化反应速度慢，使间歇反应单套生产能力小；连续反应生产装置庞大。瓶颈之二：氯化反应选择性差，产品需要纯化过程。如果反应的选择性大于99.5%，则氯乙酸生产工艺就可以去掉后续的纯化工艺，使氯乙酸生产过程大大简化。遗憾：目前国内外还没有人能突破这一关键瓶颈。 不同催化剂体系的成本比较第11页/共51页第12页/共51页以醋酐为催化剂的氯化反应机理如下：在上述反应式中, HAi=HAC、 MCA、 HCl、 H2SO4等。以硫磺为催化剂的氯化反应机理如下：第13页/共51页在反应式中HAi=HAC、 MCA、 HCl、 H2SO4等 第14页/共51页从以上机理可以看出：除启动阶段外反应过程中实质催化剂均为乙酰氯，再确切的说是乙酰氯的烯醇结构，醋酐均为乙酰氯的引发剂。在这一反应过程中，酸催化下的烯醇互变为控制反应步骤，速度较慢，尽管有自催化作用，一般间歇生产反应周期都在20~40小时，要实现连续化生产反应器要求太大，国外用硫酸作助催化剂，在一定程度上提高了反应速度，且反应转化率控制在80%左右，但一般副产物二氯乙酸的生成量也在4%，给后序加氢脱氯增加了负担，而且反应设备仍然很大，三级塔式级连反应器的塔径都在5~6米（以一万吨计）。第15页/共51页不同催化工艺的特点:醋酐催化工艺: 产品质量好、副产盐酸质量好、容易连续化、对环境污染小。硫磺催化工艺: 产品质量较差、副产盐酸质量差（含硫）、不易连续化、对环境污染大（国内按50万吨计算每年排放SO2约12000~15000吨）。第16页/共51页氯乙酸生产的总体发展趋势醋酐催化法生产工艺；以氯碱企业为龙头，大型化、连续化；生产过程中间化，不形成最终产品，只作为中间体。第17页/共51页我国氯乙酸生产现状及未来产能预测第18页/共51页世界主要的氯乙酸生产企业产能：Akzo Nobel公司(荷兰万吨/年；瑞典万吨/年(2010年停产)；中国(2+4(扩建))万吨/年) Atofina公司（法国，生产能力为万吨/年） CABB公司(德国万吨/年；印度万吨/年) Nitriokemia公司(匈牙利 万吨/年) Zaklady Chemiczne Rokita公司(波兰 万吨/年) Dow化学公司(美国，万吨/年) Hercules公司(美国，万吨/年) Niacet公司(美国，万