65吨小时蒸汽锅炉胀接施工工法.pdfVIP

65 吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法 1. 前言 2006 年 3 月我公司哈萨克项目部中标哈萨克扎纳诺尔第三油气处理厂主装置安装任务，其 中包含 3 台 65 吨/小时蒸汽锅炉安装任务。锅炉工作压力 2.6Mpa，过热蒸汽出口温度 400℃，产汽量 65 吨/小时。每台锅炉胀接炉管根数是 1198 根。经过三台锅炉的锅筒安装、 炉管胀接、试压和成功投产试运行过程，逐步积累总结出 65 吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法。 经过三台锅炉的安装检验，证实本工法技术可行，施工效率较高。 2. 工法特点 本工法炉管胀接采用内径控制法；炉管打磨采用电动打磨机，炉管胀接采用电动胀管机。 内径控制法的特点是测量数据较多，胀接前要分别测量炉管的内径、外径，锅筒管孔的内径； 胀后要测量炉管的内径。优点是胀前复测和胀后实测使用同一把尺子，消除了不同测量尺之 间的测量误差，另外内径控制法测量精度较高。 炉管的打磨和胀接全部采用电动装置，较之以往的手动施工劳动强度大大降低，而工效要 提高 2 倍以上。炉管打磨采用电动打磨机，打磨质量均匀容易保证；炉管胀接采用电动胀管 机，在提高工效的同时危险性程度提高，可采取加设急停按钮和 24V 安全工作电压来保证安 全。 3. 适用范围 现场安装的散装工业锅炉，胀接炉管外径不大于 102mm，制造厂要求炉管为现场胀接安装的 （考虑若炉管焊接施工现场进行锅炉整体热处理困难时），可采用本工法施工。 4. 工艺原理 4.1 炉管胀接原理 炉管在胀管器的外力作用下，内径变大产生塑性变形；锅筒上的管孔受炉管挤压变大产生弹 性变形。弹性变大的管孔内壁与塑性变大的炉管外壁之间受弹力挤压而密封。试验证明炉管 胀管率在 1.0—2.1％之间胀管密封性最好；胀管率过小因弹力挤压小而密封不严密，胀管 率过大可能造成锅筒管孔内径变形过大产生塑性变形，同样密封不严密。 4.2 胀管器到货检查验收 4.2.1 本工程胀管器选用直型胀管器和翻边胀管器两种，用直型胀管器完成胀紧工作后，再 用翻边胀管器完成翻边工作； 4.2.2 胀管器的胀杆及滚珠的工作表面粗糙度应小于1.25μm（很光亮的金属表面白色）， 检查胀杆的锥度应在 1：20――1:40之间，滚柱的锥度应为胀杆的锥度的一半，胀杆与滚柱 贴紧后应形成锥度为 0 的长方形外边。 4.2.3 胀管器的滚珠工作表面硬度应大于 HRC52 （络氏硬度），胀杆的工作表面硬度比滚珠 工作表面硬度应高 HRC 6－10。用钢直尺检查胀杆全长直线度应小于0.1mm。 4.2.4 胀管器壳体上滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角 A 应为 1°到 2° （见 图 1滚柱巢孔夹角图），此夹角使胀杆与滚柱的接触由面接触变为线接触，使胀杆在旋转过 程中自动旋进，从而完成胀管工作。 图 1 滚柱巢孔夹角图 4.2.5 胀接前应用检查环规检查滚柱与环规的内表面的贴紧程度，其间距 a 应小于 0.2mm,保 证管子均匀胀紧（见图 2 滚柱贴紧检查图）。 图2 滚柱贴紧检查图 4.3 胀管率计算公式 胀管率可按管子内径在胀接前后的变化值计算（内径控制法），或按测量紧靠锅筒外壁处管 子胀完后的外径计算（外径控制法），此处采用内径控制法。 内径控制法胀管率公式：Hn= （d1- d 内-δ）/D×100% 式中 Hn——采用内径控制法的胀管率； d1——胀完后的管子实测内径 (mm)； d 内——未胀时的管子实测内径(mm)； d 外——未胀时的管子实测外径(mm)； D—— 未胀时的管孔实测内径(mm)； δ——未胀时管孔与管子实测外径之差（mm），δ＝D－ d 外 实际胀管过程中控制的是胀后内径： d1= D （1＋Hn）－ d 外＋ d 内 从胀后内径公式能够看出，管子外径复测值比计算值大时，胀后内径 d1 应相应减小，管子 内径复测值比计算值大时，胀后内径d1 应相应增大。 4.4 胀杆插深计算公式 L= (d1- d 内)/s 式中 L:达到设定胀管率时胀管器的胀杆前进深度（mm） d1- d 内： 炉管内径胀大值 S：胀杆每前进 1mm，胀管器滚珠的胀大值。 通过控制可见的胀杆插入深度来控制不可见的炉管内径扩大值。根据每个胀管器的不同，在 试胀时还要确定其插入深度修正值，此修正值和计算值合并后用于正式控制胀管率。 5. 工艺流程和操作特点 5.1 到货验收