5S精细化管理-课件.pptxVIP

1 5s精细化管理 VMTA-5S-TEAM 2 企业经营的迷思 . A.永续经营的特质： . 1. 以客为尊 赚 钱 . 2.  符合成本效益 . 3. 迅速而有弹性 . 4. 持续改善 3 B.企业经营的特质： 1.能守:合理化、降低損益平衡點效率高、 沒浪費、不良品少。 2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品。 3.以人为本:企业经营方针能集结全员力量。 4 C.5S的发展 1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S) 2.1970年石油危机 3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理) 4.1971年日本TPM奖开始设立日本电綜得奖5.1972MITSUBISH.1973TOYOTA. 1975FUJI.1976KAWASAKITOYOTA. 1977SUMITOMO. 1981NATIONAL………. D.企业的基石： 5S→合理化→定型化→合理化→制度化 5 为什么5S是管理合理化的根本 1．为什么要合理化 合理化者 A.  企业之大事 B.  生死之路 C.  存亡之道也 6 2．一般工厂常见之现象： A.  人力不足，但在效率的提升上无任何的改进措施。 B.  为了赶产量、出货各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。(多能工？) C.  物品到处摆放，欠缺规划，到处可见「呆事，呆物，呆料」而乏人问津。 D.  不管工厂有多脏乱「生产挂帅」，只要产品能出来，不要影响出货就好。 7 E.  出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 F.  设备故障…等束手无策，效率无法提升。 G.  工作现场受点小伤也是难免之事。 H. 现场没有任何管理语言，干部有时「心有余力不足」不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 I.  高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。 8 如何运用5S合理化来消除浪费 1．工厂常见之浪费与5S合理化 （1）制度上 A.   制度上不良(等待)(中間倉庫) B.   制度的合理化不良或欠缺制度的浪费 （2）效率上 A.   效率不足的浪费 B.   效率上的不合理化(搬運) 9 （3）品质上 A.      品质不良的浪费(返工) B.   品质上的不合理化(自加工降級使用) （4）安全上 A.      安全上的浪费(公伤) B.      安全上的不合理化 （5）库存上 A.        库存上的浪费 B.        库存上的不合理化(小倉庫多)   10 4、TOYOTA七大浪费的种类 A、生产过剩的浪费： B、停工等待的浪费： C、搬运的浪费： D、加工本身的浪费： E、库存的浪费： F、动作的浪费： G、制造不良的浪费： 11 为什么需要5S管理 1．提高公司的形象： 高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理，整顿后所生产出来的，为提企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。 2．消除内部管理的死角： 5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多的浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来。 12 3．创造一个良好的工作环境： 我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。 4．吸引人才： 现代社会又正值事求人，故提供一个能发挥工作效率的工作场所，也必定是时势所趋。 13 管理的合理化 整理 · 整顿 · 清扫 · 清洁 · 教养 管理要与不要的东西 减少时间上的浪费 提高机器设备家动率 维持工作场所整洁 养成良好的工作习惯 14 为什么叫5S 一、何谓5S 5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教养(紀律)五个项目。(Seiri.Seiton.Seiso.Seiketsu.Shitsuke.). 没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑物等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子隨手堆放在牆邊；起重机或台车在狭窄的空间里游走，再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的机械，要使用的治工具也不知道放在何处等等，显现了脏乱与零乱的景象。 15 一般常見的 6S.7S.8S. 6S:SAFE安全 7S:SERVICE服务（下工程是顾客） 8S:SUKANKAR习惯化（一次就把事情做好） 16 17 分开┏要┛与┏不要┛ ． · 不需要→去除 · 需要品→保管 让需要品┏定位┛，当需要时能以最快的速度取出 整理 清洁 教