压力容器检验师培训压力容器检验测试技术夏福勇.pptVIP

压力容器检测试验技术 ; 压力容器检验最重要的内容是对容器的整体和局部进行一系列检测和试验，这些检测和试验中，有些属于应会项目，即由压力容器检验人员亲手操作或亲自主持完成的项目，例如 宏观检查、几何尺寸测量、测厚、现场硬度测定、耐压试验、气密试验等； 有些属于应知项目，即委托有关专业技术人员来完成的项目，例如 金相试验、硬度试验、化学元素分析、力学性能试验、无损检测等。对于前者，压力容器检验人员应熟练掌握应用。而对于后???，则要求了解其基本原理、实施方法、工艺要点、适用范围与不适用场合、优点和局限性。这样才能在压力容器检验中，针对压力容器状况、现场条件、可能产生缺陷的性质来正确地选择检测项目和方法，综合各种的检测和试验结果，最终对压力容器安全性能作出全面、准确的评价。;6.1 压力容器宏观检查与测量技术;6.1.1目视检查;6.1.2 筒体几何尺寸测量; 图6.1-1 焊规检测环向焊缝 图6.1-2 焊规检测纵向焊缝 图6.1-3 焊缝检查尺检测纵向焊缝 图6.1-4 样板尺检测纵向焊缝 ;采用焊缝检测尺来测量错边量与棱角度的精确度要高一些。如图6.1-3。 焊缝检测尺测量时先将焊缝尺的 两基准点（支脚）调整到所需的 容器直径刻度上，将检测尺平行 于容器的环向切线，垂直于容器 轴向中心线，检测尺滑动时，在 对接焊缝的两边各测一点，测得 的两次数据之差，为该纵向对接焊缝的错边量数值。图6.1-5 样板R检测完工的纵焊缝 样板尺测量错边量与棱角度见图6.1-4。图6.1-5为样板尺测量完工的纵向对接焊缝。 ;2. 直线度的测量 直线度控制对立式塔器特别重要。 容器制造时直线度的控制分两部分 进行： 一是容器筒体组对后焊接前，对 筒体的直线度进行第一次检测。 二是在容器筒体组焊之后，进行校核检测以保证容器直线度在标准允许的范围之内，通常的检测方法如下： 在筒体上确定４个对称检测基准点，一般选在是0°、90°、180°270°需要注意的是测量数据的准确性与基准点的选位有关，设备筒节组对后时，直线度不规则，母线不容易找准，因此对组对之后的筒体通常需要使用校核模板来确定基准点，找出母线，。; 对筒体的长度超过20M的超长型容器，用纲丝测量直线度有一定困难，钢丝拉紧之后存在一定挠度，挠度越大，测量精度越差。检测超长型设备应采用较为先进的水准仪和经纬仪。检测基准点与纲丝绳测量法相同，只是增加了数据换算过程。 另提请注意的是，GB150—89规定测量点位置应离A类焊缝中心线＞100mm，但同样，离B类焊缝也应＞100mm，以免将错边量和棱角度数据叠加在不直度数据之中。有经验的检验员通常把检测点定在每一节筒体的1/2长度处，这样较为合理和准确。 GB150标准规定压力容器壳体的直线度允差为壳体长度的1‰，当直立容器长度超过30M时，其筒体的直线度允差应符合JB4710的规定。 JB4710是钢制塔式容器专用标准，该标准对直线度允差为：任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm，圆筒长度L小于等于1500mm时，偏差不大于L/1000，长度L大于1500mm时，偏差不大于0.5L/1000+8。根据JB4710要求，检测时，每3000mm必须测量一点，否则满足不了标准要求。;3. 最大最小直径差测量 测量筒体平均直径最简便的方法是使用卷尺量出筒体周长，然后除以Л。 需要测定筒体最大或最小直径,对单节筒体的直径测量可使用卷尺，通常情况下是测量筒节两端面。检测时将卷尺的端点靠紧筒体一侧，另一侧的测量者将卷尺在圆弧方向左右滑动，读出卷尺与筒体切线的最大值，检测点越多，越能真实反映筒体的圆度。 组对之后及开孔组焊接管的筒体，检测时则采用内径千分尺和内径套筒尺来测量。内径千分尺检测手法很重要，如果掌握不好，会产生数据失真，具体方法如图6.1-8：首先将内径千分尺的基点定位，不可位移，测量端靠上筒体的另一面，不要锁住定位器，沿着筒体的圆弧方向，左右滑动如图6.1-8（a），读出最大数值时，内径千分尺延着筒体的轴向方向左右滑动，如图6.1-8（b），读出这时的最小值，这就是该检测点的实际尺寸，以此方法测量若干点，算出同一截面最大、最小差值。; GB150标准对最大内径与最小内径差e的规定是：Dmax—Dmin （同一截面）不大于内径（Di）的1%，且不大于25mm（对锻焊容器1‰）。 当被检断面位于孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面应Dmax-Dmin应 不大于内