精益生产快速入门.ppt

精益企业的概述(Lean Enterprise Overview);了解生产历史和丰田生产系统 掌握精益生产的五个原则。 了解我们在流程中的七种浪费。 学习发现浪费的根源。 了解增值和非增值活动。； 学习如何从“产品”的角度审视流程。 从流程的角度确定减少变异的机会。 了解思维过程、工具和减少变异的方法与精益生产的相互关系。;课程概述;精益生产思维;什么是精益？ 什么是精益企业？;你们如何理解“精益“一词？ ;这是工厂的事情。 在这里不起作用。 我们已经试过了。 这是单件流。 5S是清理你的桌子。 我们不一样。 零库存;1600 1900 1925 1950 1975 2000;大规模生产的思维方式;目标：消除浪费和“大规模定制”;可互换部件; 丰田的情况;丰田系统要点;丰田标准化工作;丰田标准化工作概念的建立;丰田系统;丰田系统;丰田的理想;丰田的愿景;精益六西格玛 (Lean Six Sigma); 工作场所 的环境;“精益六西格玛”;精益生产和减少变异;“精益六西格玛”;了解流程－精益生产;对增值的关注;变异的概念;导致变异的流程要素;6个M举例;精益生产原则和浪费 (Lean Enterprise Principles And Waste) ;客 户;客户 VOC 客户之音 节拍 QFD 质量功能展开;1. 从客户角度阐述价值。 2. 找出价值流并消除浪费。 3. 根据客户的要求创造价值流。 4. 全员参于并充分授权。 5. 不断改进，追求完美。;任何事物都是一个流程；五项原则适用于整个流程 各流程不同层次的整合决定了系统 产品开发 订单录入、计划和时间安排 供应商 生产 后勤 行政管理系统 人力资源 ;原则一;原则二;什么是“增值” ;订单录入;99% NVA 非增值;你们的流程产品经过4个活动。;1;减少排队时间缩短交付时间;价值流和消除浪费;浪费; 布局（距离） 过长的切换时间 过程能力弱 设备维护差 工作方法差 缺少培训 缺乏符合性 管理技能低下 计划安排低效 绩效测量方法不一致;缺陷：沟通不利、绘图差错 过度生产：没有标准化或再利用 运输：寻求批准、交接和扯皮、没有配合 等待：其他职能部门或批准 库存：设计数据没有有效整合或充分利用，过程的设计工作量超过了实??能力 移动：不必要的分析、测试或审核。 处理：重新设计、团队会议组织不好，发送或打印未要求的设计文件。;业务/行政管理流程中的浪费;原则三;关键概念：瓶颈的理论;确认瓶颈的步骤;减少交付时间的指南;原则四;原则五;节拍时间、标准化工作和5个为什么 (Takt Time, Standard Work, And The 5 Why’s) ;节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。 节拍时间=规给定时间范围内除客户需求总量。 没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。;节拍时间和标准化工作的组合; 1. 节拍 可用到的运作时间/客户要求 建立流程的步调。 节拍时间用来分析流程的配备资源。;我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费和低效。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们这样做？我们的程序和方法通常随时间而改变，最初的目的可能不复存在。;挑战现有状态：5个“为什么”;实例1：5个“为什么”;总结 Summary;建立精益生产愿景和目标 ;周期缩短70 - 90% 在制品库存减低70% 成本减少（人工/废品/返工） 30% 按时交货率 98 - 99.5%;员工参与与充分授权。 工作岗位按流程设置。 手工的，可视化的业绩表。 单件生产。 多技能的员工。 紧凑的布局。 根据节拍时间安排生产步调。 明确标准生产流程。;工具协同;强有力的措施;不，不是那个附件！; 附件A;推荐阅读书目;附件B;价值流细分;缩短交付周期的概念;供应/原料交付时间 制造/采购分析包括交付周期、交易、发货频率分析 长期协议中包括交付周期的目标值和交货周期的灵活性 调整材料计划简化材料计划（例如虚拟物料单） 建立灵活的供应商交付时间政策和拉动体系 按部件系列和关键特性整合供应基础 合理安排VMI，寄售库存和使用点的交付 使MRP/材料计划参数与实际执行和政策、交付时间、 批次大小、品种、时界、订单政策一致， 通过EDI或因特网向供应商传递原料预测或要求信息 设置关键供应商现场代表，改进沟通和计划 将关键供应商包括在缩短周期的项目内 转变成采购源地检验的模式（在来源地检验） 将材料清单准确性提高到100％ 提高库存记录的准确性，达到A级（95％）;生产周期