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热加工工艺基础;第一节 铸造 ;1-1铸造分类;1-1铸造分类;1-2 液态合金的流动性-铸造性能;不同成分合金的结晶特点;A;1-3 铸造合金的收缩;2。影响合金收缩的因素 （1）化学成分： 不同的化学成分的合金，其收缩率不同。 （2）浇注温度： 合金的浇注温度越高，过热度越大，液态 收缩也越大，故总收缩量增加。 （3）铸件在铸型中冷凝时，不是自由收缩， 会受到铸件各部位因冷速不同，相互制约而产生的阻 力及铸型和型芯对收缩产生的机械阻力的影响。 二、铸件缩孔、缩松的形成及防止 1。缩孔及缩松的形成 （1）缩孔： 液体金属浇注到铸型中后，经过液态收缩和凝固收缩，体积会缩减。若其收缩得不到液体金属的及时补充，则在铸件最后凝固部位形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。形成过程见图;浇口;（2）缩松 缩松是分散在铸件最后凝固部位的细小缩孔。形成原因：由于结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，先析出的枝晶把液体分隔开，使其收缩难以得到补充所致。形成过程如下图。;2。缩孔、缩松的防止 实现“定向凝固”的工艺措施有： （1）安放冒口 （2）安放冷铁;;1-4 铸造内应力、铸件的变形与裂纹 ;同时凝固温度曲线;2。机械应力 铸件的固态收缩受到铸型和型芯的机械阻碍而产生的应力称为机械应力。机械应力的形成 如下图。;二、铸件的变形及防止 防止措施（1）铸件壁厚要尽量均匀，并使之形状对称。 （2）尽量采用同时凝固原则。 （3）反变形法。 （4）时效处理。;三、铸件的裂纹与防止 （1）热裂：铸件凝固末期高温下产生裂纹，强度、塑性低，收缩受阻会产生裂纹。特征是：裂纹短，缝宽，形状曲折，呈氧化色。 防止热裂：注意结晶特点和化学成分，合理设计铸件结构及减少铸型阻力，适当降低浇注温度 （2）冷裂：低温下形成的裂纹。特征是：裂纹细小，直线形，无氧化色，减少内应力。 防止冷裂：凡能减小铸造内应力或合金脆性的因素，均能防止冷裂的产生。 裂纹产生的主要原因：浇注温度过高，铸件结构不合理，材质含P、S过高。;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;2、2 球墨铸铁的熔炼设备有冲天炉、电炉、电弧炉。 2、3 球墨铸铁的熔炼特点是对铁水要进行球化及孕育处理。对原材料（生铁）的要求是含硫要低，含硫的高低决定了球化剂的加入量，对球化前原铁水的要求是“一高四低”，既高碳、低硅、低锰、低磷、硫。铁水温度要求较高，保证球化质量。目前国内所用的球化剂主要是稀土镁合金，孕育剂有75硅铁、钡硅等。目前我厂用的是稀土镁合金，孕育剂75硅铁，但这种孕育剂的缺点是容易发生孕育衰退，如果浇注时间过长，就会引起孕育衰退，影响球化效果，一般用75硅铁孕育，最好在一刻钟内浇注完。;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼;1-5铸造合金及熔炼; 砂型铸造;砂型铸造生产过程;基本造型方法;1.整模造型;整模造型的特点及应用;2.分模造型;分模造型的特点及应用;3.挖砂造型;挖砂造型的特点及应用;4.活块造型;活块造型的特点及应用;5.三箱造型;三箱造型的特点及应用;1-6 特种铸造1-6-1金属型铸造;;二、金属型的铸造工艺特点 1。保持铸型温度。 2。喷刷涂料。 3。控制开型时间和温度。 三、金属型铸造的特点及应用 1。特点 （1）实现了“一型多铸”，生产率高，成本低，便于机械化与自动化。 （2）铸件精度高，表面质量好，减少了铸件的机械加工余量。 （3）由于铸件的冷却速度快，晶粒细，故铸件的机械性能好。 2。应用范围 主要用于中、小型有色合金铸件的大批量生产，如铝活塞、汽缸体、缸盖、油泵壳体、轴瓦、衬套等。;1-6-2 压力铸造 ;;;图3.3-4 卧式压铸机的工作过程;二、压力铸造的特点及应用范围 1。压力铸造的特点 （1）生产率高。 （2）铸件的精度和表面质量高。 （3）铸件冷却速度快，晶粒细密，强度较高。 （4）机械性能高。 （5）设备贵，铸件易产生气孔、缩孔。 2。压力铸造的应用范围 适于汽车、飞机、电器的有色合金件。;1-6-3 低压铸造;1-6-4 熔模铸造;图3.3-6 熔模铸造的主要工艺过程;二、熔模铸造的特点及应用 1。熔模铸造的特点 （1）铸件精度、光洁度高。 （2）适于形状复杂，薄壁件，无分型面。 （3）适于各种合金、高熔点、