热应力和热变形.pptxVIP

1; ;二、汽轮机的热应力 ?一? 汽缸的热应力 ;从上述公式可以看出，汽缸内外表面的热应力与汽缸内外表面温差成正比。 —启动过程内表面受压；外表面受拉；停机过程相反； —汽缸受拉伸作用容易产生裂纹；受挤压则产生弯曲； —汽缸内外表面热应力高于其他表面热应力；内表面热应力为外表面热应力的两倍 —应控制任何工况下汽缸的热应力小于材料许用应力，严格控制内外温差 ;1 内外壁温差允许值的确定;2 内外温差取决与汽缸壁加热或冷却的速度以及壁厚 —和汽缸内壁温度变化率成正比 —和汽缸壁厚平方成正比. 采用双层缸 汽缸启动停机,转速和负荷变化的快慢影响内壁温度的变化 ;;?二?转子热应力 1 转子启停时单向受热，包括冷却，转子表面和轴心温度存在温差，产生热应力；同时承受离心应力 在稳定工况运行一段时间后，内部温度平衡，转子截面温度均匀，热应力消失,只承受其他应力 3 合成应力若超过材料的许用应力，则局部会产生塑性变形，在转子表面出现残余应力，缩短转子的使用寿命。 ;;?三?热冲击; ?四? 汽轮机超速试验的条件 1 对大型汽轮机组，对超速试验的安排有较严格的要求。按规程规定。超速试验应安排在机组并网并接带一定负荷且运行一段时间，经过充分暖机后，机组迅速减负荷到零、解列后，才可进行超速试验。 2 对于机组超速试验作出这一规定，主要是考虑转子的脆性转变温度(即FATT值），以及转子做超速试验时的受力;3 汽轮机转子钢和其他铁索体合金一样，冲击试验断口形貌随试验温度不同而有很大不同。 在低温下为脆性断裂,材料的许用应力较低,金属容易断裂； 在高温下为韧性断裂，许用应力高些。低温脆性转变温度一般为100-120度 ;4 转子运行过程中受力分析;某转子表面蒸汽150/h升温2小时后,恒温,温度和转子热应力关系曲线 低负荷暖机的原因 若空负荷暖机,参数低, 进汽量小,加热太慢，不经济，且高中压不能超过低温脆性转变温度． 低负荷暖机运行一段时间进行超速时间，转子热应力明显降低，只受离心拉应力且超过低温脆性转变温度．;三、汽缸的热膨胀 ?一?汽缸的热膨胀（绝对膨胀） ;汽缸的绝对膨胀值理论上可以用式表示 式中 β为计算段材料的线膨胀系数(1／℃） ?t 一计算工况金属温度与安装温度之差，即计算段的温度增量（℃） L一一计算截面至死点的轴向距离;;大容量机组法兰厚度和宽度远大于汽缸壁厚,法兰前后搭在轴承座上,汽缸的膨胀值取决于法兰各段的平均温度 t0,L距离死点的长度, t0法兰各段的平均温度 一般选取调节级区域的法兰内壁温度作为汽缸轴向膨胀的监视点,控制监视点温度在正常允许范围内. ;?二?汽缸和转子的相对膨胀-胀差 ;3)?胀差的计算 由于汽轮机转子的轴向位置是由推力轴承固定的，所以胀差是以推力轴承为起点的某一处，转子和汽缸总的膨胀差，同时兼顾每段汽缸和转子各自的膨胀方向．例如距推力轴承B处的差胀可以表示为： 式中 Lr，Lc一分别为转子和汽缸的膨胀值（mm） β r和βc一分别为转子和汽缸的线膨胀系数(1／C） ?t r和?t c一分别为转子和汽缸的计算工况温度增量（℃） 由于汽缸和转子是由多区段组成的，所以计算差胀时，也是先计算各区段的差胀，然后相加。 简化为：△l相对=△l转子-△l汽缸=βl(△t转子-△t汽缸) = βl(t转子-t汽缸) ;;4)? 胀差的特征：推力盘处为0，离推力盘越远，转子膨胀量越大,胀差越大。 5)?? 汽轮机结构设计：离推力盘越远，隔板、叶轮轴向间隙越大。 6)?? 转子轴向热膨胀的相对死点：推力瓦 7）胀差的测量：各缸轴承处，测量转子和轴承（汽缸）之间位移。冷态推力盘靠在工作面上时为0，转子多膨胀为正，多收缩为负。 8 ) 探头布置在轴承座或汽缸上;9）影响胀差的因素分析 ; c)? 轴封供汽温度：;10）胀差保护制定依据;四、汽轮机的热变形 汽缸或转子金属内部同一截面存在温差，引起热应力，同时产生热变形． 热变形的危害： 转子和汽缸的变形增大，动静径向间隙发生变化，碰磨，引起大的振动，造成转子弯曲．;(一) 上下缸温差引起的热变形 1 原因分析: 2 径向间隙和金属温差间的关系 汽轮机动、静部分的最小径向间隙：隔板汽封和轴端汽封。 上、下缸温差引起热变形：猫拱背 上、下缸温差的危害：下缸隔板汽封间隙减小，动、静部分摩擦 。;上下缸温差引起的汽缸热变形;;(二) 汽缸内外壁和法兰内外壁温差引起的热变形;;法兰内外温差引起的汽缸热变形;;(三) 转子的热弯曲;3）引起弯曲的原因 转子存在径向温差（停机，转子静止