机械制造基础切削.pptx

机械制造基础ECUST许虹（机械与动力工程学院）xuhong@ecust.edu.cn42学时（理论）第三章 常用加工方法综述 机器零件的大小不一，形状和结构各异，加工方法也多种多样，其中常用的有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削、磨削等。第一节 车削的工艺特点及其应用 在零件的组成表面中，回转面用得最多，主运动为工件回转的车削，特别适于加工回转面，故比其他加工方法应用得更加普遍。为了满足加工的需要，车床类型很多，主要有卧式车床。立式车床、转塔车床、自动车床和数控车床等。 常用加工方法综述一、车削的工艺特点 1．易于保证工件各加工面的位置精度 车削时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于保证加工面间同轴度的要求。例如在卡盘或花盘上安装工件时，回转轴线是车床主轴的回转轴线；工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横溜板导轨与工件回转轴线的垂直度。车削的工艺特点及其应用2．切削过程比较平稳 除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切人和切出，产生冲击。车削时切削力基本上不发生变化，车削过程比铣削和刨削平稳。3．适用于有色金属零件的精加工 某些有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此，当有色金属零件表面粗糙度值要求较小时，不宜采用磨削加工，而要用车削或铣削等。4．刀具简单 车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均较方便，这就便于根据具体加工要求，选用合理的角度。四爪卡盘工件车削的工艺特点及其应用二、车削的应用 在车床上使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面如内外圆柱面内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8～IT7表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。 车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件（如曲轴，偏心轮等）或盘形凸轮。图为车削曲轴和偏心轮工件安装的示意图。车削的工艺特点及其应用二、车削的应用 单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工；直径大而长度短（长径比L／D≈0.3～0.8）的重型零件多用立式车床加工。 成批生产外形较复杂且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时应选用转塔车床进行加工。车削的工艺特点及其应用二、车削的应用 大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、 螺母、管接头、轴套类等时多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。钻、镗削的工艺特点及其应用 孔是组成零件的基本表面之一，钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。一、钻削的工艺特点 钻孔与车削外圆相比，工作条件要困难得多。钻削时，钻头工作部分处在已加工表面的包围中，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润滑等。其特点可概括如下：钻、镗削的工艺特点及其应用（1）容易产生“引偏”（图3-5），产生的原因：①麻花钻细长、刚性较差（图3-6）。②钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用很差。③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。④钻头的两个切削刃，刃磨得不完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的经向力不可能完全抵销。钻、镗削的工艺特点及其应用减小“引偏”产生采取的措施：①预钻锥形定心坑。用小顶角（2φ=90°～100°）大直径的钻头。②用钻套为钻头导向。③刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃刃磨得对称一致。钻、镗削的工艺特点及其应用排屑困难 排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。　改善排屑条件：钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔(L/D＞5-10)时，应采用合适的深孔钻进行加工。钻、镗削的工艺特点及其应用切削热不易传散 钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右。 钻削时，大量高温切屑不能及时排出．切削液难以注入到切削区．切屑、刀具与工件之间的摩擦很大。因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，限制了钻削用量和生产效率的提高。钻、镗削的工艺特点及其应用 二、钻削的应用 由于钻削的精度及表面较粗糙度比较低，钻孔主要用于粗加工。但精度和粗糙度要求较高的孔, 也要以钻孔作为预加工工序。钻孔机床的选择台式钻床：D＜