冲压加工面临的挑战 .docVIP

冲压加工面临的挑战 本文介绍了冲压加工领域中影响生产效率和生产工艺安全性以及与低成本生产方法之间所存在的问题。 欧洲、美国和新加坡的冲压加工行业面临着同样的问题。生产成本远远高于中国及其他所谓低成本生产的国家。那么，我们面临的所有压力，其最终答案是由于低成本所造成的吗？绝对不是这样！还有很多其他的因素，例如缺少培养有素的员工、生产技术和现代化的组织机构。 此外，这问题并不是针对一些简单的冲压产品，而是较复杂的冲件产品。生产量越大、冲压产品的寿命周期越长，对生产厂商就越有利。在他们面前存在着许多高效生产的可能性，例如他们可采用较高程度的自动化生产、综合性生产工艺和新的工具技术等，以下仅举几个例子加以说明。 谈到较高程度的自动化和综合性生产工艺，我们知道激光焊接工艺可以在冲压模具内装配和焊接汽车连接器内的弹簧。在冲压加工后，客户就可以完成一个连接器的成品。这可以使生产成本大幅度下降，而更重要的是可以大大提高零件的质量。 在汽车行业中，1PPM的零件废品率可以说是绝对最高的要求，这也为加工生产提供了极大的挑战，布鲁德尔(BRUDERER)的高速冲技术完全可以达到这样的质量水准。还有在线激光标记刻印机，每分钟可刻印1400个连接器。根据汽车制造商的要求，每个零件上都要刻印标记，以便对零件整个生产工艺的质量进行跟踪。该激光装置可用于所有进货件的标记刻印，并对零件进行客户化编码。 这里仅举两个例子说明，如何通过提高生产效率和自动化水平来降低生产成本。 模具监控系统 今天，为了保证冲压工艺的安全性和精确性，对越来越复杂的冲压模具实施监控是至关重要的。这不但有利于保证优质产品的稳定性，而且可以防止模具和冲床遭到损坏同时减少停机时间，也可以避免造成巨大的经济损失。毫无疑问，制造商的目标是为了提高产量和降低生产成本。此外，除了正常的模具保护装置之外，布鲁德尔(BRUDERER)公司还专门为滑块的定位控制提供了另一个非常有效的保护系统，以便达到上述的全部保护目标。 该系统的模拟传感器在冲压模具中的一处或多处测量滑块下死点(BDC)的位置情况，换句话说，就是尽可能接近冲压工艺的实际位置。传感器是以这样方式定位的：首先测量上模脱料板的距离，然后与输入极限值进行比较。如果脱料板的测量值超过了设定的极限值，那么冲床就会在几个毫秒内自动停止运行。 布鲁德尔(BRUDERER)公司提供的冲床一般在操作速度为1000SPM时能在一转范围内停止。这有利于对机床的保护，特别是对冲模的保护，避免因跳屑而遭受的损失，甚至还有可能发生更糟的情况，例如因误送所造成叠料问题。到目前为止，这种方法还是以独立的配置形式使用的，但现在用户可以将这种下死点测量系统应用在冲床控制系统之中了。 由于早就在高性能冲床中广泛应用高精度和高灵敏度传感器，因此可以使公差尺寸保持在很窄的极限范围内。总之，将公差尺寸保持在0.01mm以下是绝对没有问题的。涡流传感器在速度上没有限制，其使用速度范围可达2000spm。 控制系统的编程和使用非常简单，对用户而言，可以不解自明。脱料板与下死点之间的距离可按照“导入”的方式设置。也就是说，当操作人员在冲床运行几个冲程后,控制系统将设置冲程最终的平均值作为下死点的最佳距离。在连续冲压模式状态下，将基准值以及实际值进行比较，而且还可以在屏幕上显示，让操作人员了解确切的工艺状况。在装有B控制系统的机床上可使用多达8个传感器。在旧式机床上，也可采用B控制系统，以便重新配置下死点位置控制系统。 滑块位置的监测和调节 在冲压加工过程中，对滑块的高度进行调节是布鲁德尔(BRUDERER)公司发明的BSTA冲床所具有的一个独特性能。这种性能可以使操作人员在任何条件下都将下死点位置保持在0.01mm的狭窄公差范围之内。不管机床在什么样的速度和温度条件下运行，零件的质量始终保持稳定的状态。每当生产速度确定之后，温度的变化对零件的质量影响最大。因为在生产过程中，不但机床的温度会逐渐提高，而且冲压模具的温度也会逐渐升高。采用涡流传感器系统测定下死点位置时，机床会自动地调节其本身和模具在升温过程中发生的位置变化。 下死点控制系统与滑块在运行过程中的调节功能相互结合，使用户有机会在任何时候都可以将下死点位置保持在很小的公差尺寸范围之内。 冲床冲裁力的监控 另一项工艺安全措施是对冲床的冲裁力进行监控。布鲁德尔(BRUDERER)公司提供了2个或4个通道的冲裁力测定方案。这种方法可用作过载保护和工艺控制。在第一种情况之下，由于过载会使机床停止运行，其主要作用是减少机床和模具的受损风险。警报触发时而让机床停止运行的极限值可供编程设置，并储存到模具数据存储器中。 第二个优点是可检查冲床和下模的状态，因此能够让用户以主动出击代替被动应付的状态。所谓被动应付是指冲件已经出现了看得见的质量问题，