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齿轮成型磨削的分度补偿技术研究 摘要：本文以分度理论为基础，分析了齿轮成型磨削时，分度机构的工作原理和分度误差产生的机理，找出了影响分度机构传动精度的主要误差源，确立了完整的在机分度误差补偿方案，进行了控制系统的设计和控制程序的编制，通过试脸验证了分度误差理论分析的正确性和整个误差补偿系统的实用性。前言齿轮作为传递动力和运动的基础元件，具有功率范围大、传动效率高、使用寿命长、安全可靠等特点，已经成为许多机械产品不可缺少的传动部件。齿轮的设计与制造水平将直接影响到机械产品的性能和质量。随着齿轮制造技术的发展，对齿轮分度技术及分度机构的误差补偿技术也相应的提出了更高的要求。在机床上对零件实现高精度加工的关键是提高机床的加工定位精度。误差补偿技术可大幅度地提高数控机床的定位精度，在不改变机床结构和制造精度的条件上，可通过位置检测装置，实时地检测加工过程中的空间位置误差，同时将检测到的误差量反馈到机床的控制系统中，通过对理想数控指令进行修正，从而提高机床加工定位精度，实现误差的有效补偿。本文主要研究通过补偿分度机构的传动系统误差来提高分度机构的定位精度。1 进给误差的测量和处理在齿轮加工的分度过程中，由于传动链的误差间隙会对齿轮的加工造成很大的影响，所以传动链误差间隙的补偿尤为重要。在进行误差补偿时，考虑到实际的制造、装配以及磨损等工况因素，本文采用预先对分度过程中其传动进给系统的误差进行测量，利用测量值来确定分度过程中的误差补偿值。在误差测量的过程中，以相同的间隔增量进行测量，通过对测量值的分析和比较，剔除偏离较大的奇异点，用测量曲线的拟合点进行代替，使分度误差的值更加接近实际情况，使误差补偿达到更好的效果。具体的误差测量工作可分以下几个部分完成：1.1 机械原点的确定在误差测量的过程中，首先要进行机械原点的确定。因为系统的机械原点是整个测量过程的基准，机械原点确定得准确与否将对测量的结果产生重要影响。本系统采用感应式限位开关作为粗定位，分度机构的分度蜗轮一旦到达限位开关感应区，限位开关发出信号，伺服控制系统减速继续慢速转动蜗轮，直到测量转角的码盘的首个Index信号出现，此位置即为精确定位的机械原点，所有后面的转动或分度都以此位置为计数零点，并将其定位为分度蜗轮的当前零点位置。其中机械原点的具体的定位原理为：计算机首先得到限位开关的信号，然后根据该开关量信号发出捕获Index 信号命令并控制电机正转或反转，控制器碰到编码器的第一个Index 信号被作为位置捕获的触发信号，捕获的当前位置即可作为系统的机械原点。控制器捕获的原点位置是触发脉冲到来时刻分度蜗轮的实际位置，捕获位置精度可达±1个脉冲，可使原点定位误差在5μm以内。1.2 误差测量原理在进行误差测量时，误差的测量和补偿必须对准同一基准点，一般选取机床的回零点为补偿和测量的基准点。由于在测量分度误差的过程中，各分度误差采用同一基准，这样做使得各测量点的基准统一，消除了系统误差，使测量和补偿精度大大提高。 图1 误差测量原理图 误差测量原理如图1所示。假定沿蜗轮转角Oslash;均匀分布N个(N的大小由测量精度决定)测量点，O为坐标原点，点与点之间间距为ΔOslash;，每测一点之后需返回原点再开始测量下一点，每次测量的数据自动存入计算机，进行分析比较后，得到最理想的误差值，补偿时直接利用该误差值补偿。对于各测点中间的点的误差可采用插值或线性拟合的方法进行确定。1.3 分度误差的拟合处理由于分度误差与分度蜗轮的转角具有明确的线性关系，所以我们可以对分度过程中的分度误差进行实时的曲线拟合，然后在分度过程中，对各分度误差进行实时反馈补偿。在数据的线性插值和拟合的各种方法中，最小二乘法曲线拟合具有使各测量点误差平方和为最小的优点，同时也不要求节点等距，而且表达式唯一，易于计算。作为数据处理手段，最小二乘法在诸如实验曲线拟合，组合测量的数据处理等方面，得到了广泛的应用。本文采用最小二乘法对分度误差的各点进行曲线拟合。首先从经过分析处理的误差数据文件中读出各个蜗轮转角的相对应的分度误差(Oslash;i, δi)，即为：(Oslash;1, δ1) , (Oslash;2, δ2), (Oslash;3, δ3)，… ，(Oslash;k, δk)设δ=μ(Oslash;k; a1, a2，a3，… ，ak)=naiOslash;kiΣi=1用最小二乘法确定参数a1, a2，a3，… ，ak，就是要选择参数a1, a2，a3，… ，ak，使δ的误差值相应的函数值μ(Oslash;k; a1, a2，a3，… ，ak)(i=1, 2, 3，… , n)的平方和最小。即：S=minn[δk-μ(Oslash;k; a1, a2，a3，… ，ak)]2Σi=1分别对a1, a2，a3，… ，a