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高效柔性的差速器壳体加工 神龙汽车有限公司的差速器壳体生产线用高速、高精度且高柔性的设备简化了工艺流程，采用数控立式车床和车削中心等4台设备组成的简单生产线即实现了半轴孔、行星轴孔、球面和轴承颈等关键部位的加工，为差速器壳体的高效柔性加工开拓了新的方向。 面对市场需求，汽车企业的产品换型越来越快，原来单一工件的大批量生产变成了多种工件各自较小的批量迭加的大批量生产，因此，以往在汽车制造业占统治地位的组合机床（专机）生产线已无法满足需要。对于一直采用传统组合机床加工差速器壳体的工艺，必然要被柔性化的新工艺所替代。 图1 MA和BE差速器壳体的外形差异 我公司目前有MA和BE两种外形差异较大、球径相差7mm且技术要求差异较大的差速器壳体产品（见图1和表），尤其BE差速器壳体半轴孔和轴承颈的粗糙度比MA的要求更严格。在满足生产纲领的前提下，从投资成本和产品规划综合分析，柔性生产线更能满足要求。我公司在2007年与德国Hessapp公司联合设计，采用1台立式双轴数控车床、2台不同类型的车削中心和1台数控立式车床完成两个品种差速器壳体的十字孔、内球面、两轴承颈和四个端面的粗精加工，该工艺方案简单可靠，在国内为首创，是数控车床和车削中心联合应用到差速器壳体高效柔性加工的典范。 MA和BE差速器壳体主要技术要求的差异 nextpage 简单而合理的机加工艺 我公司的差速器壳体材质为球墨铸铁，内球面是整球面，半轴孔的尺寸公差为0.03mm，行星轴孔的尺寸公差为0.03mm，行星轴孔相对于半轴孔的垂直度为0.03，轴承颈的直径公差只有0.025mm， 表面粗糙度为Ra1.6mm。根据差速器使用性能要求，必须保证差速器壳体球心的位置度、行星轴孔、半轴孔和轴承颈的加工精度。我们根据产品特点对工艺方案进行了反复研究，最终采用5道工序，利用2台数控车床和2台车削中心完成差速器壳体的关键部位——内球面、半轴孔、行星轴孔和轴承颈的加工。工艺流程如图2所示。 图2 差速器壳体加工的工艺流程 1. 工序10和20的高效加工 工序10和20采用简单的复合刀具，通过双主轴倒立数控车床实现差速器壳体两端的加工。 2. 关键工序30——半轴孔的精加工和行星轴孔的粗精加工 为了保证半轴孔的同轴度、圆柱度和粗糙度，我们使用了MAPAL的半精镗刀具和精铰刀具（见图3）完成长度为153mm 的半轴孔的加工。为了在车削中心采用动力刀头，我们装上U钻，通过主轴的C轴功能就可以完成左右两边行星孔的加工。 图3 工序30所用的刀具 3．关键工序40——内球面和行星轴孔的加工 (1) 零件的夹紧定位 为了保证球心相对半轴孔和行星轴孔的位置度和对称度，在内球面和行星轴孔的加工工序中，我们采用半轴孔定位，为了克服切削力，用差速器壳体的大外圆的端面夹紧（见图4）。 图4 BE差速器壳体定位夹紧nextpage （2）内球面的加工 我们采用两把不同的镗刀实现球面的粗精加工（见图5）。精加工采用普通镗刀进行数控插补车削的方式替代专用复杂刀具的加工，消除了楔块结构磨损后带来的间隙，从而更好地保证了球面的直径和球度。 图5 工序40的刀具 （3）行星轴孔的加工 为了实现生产的高效，我们在机床上配置了用于加工行星轴孔的镗/铣主轴驱动单元，它由十字滑台和另一数字伺服电机及滚珠丝杠组成，MAPAL镗刀通过HSK接口直接连在主轴上，镗铣驱动单元通过X轴直线电机驱动刀具径向移动，Z轴通过伺服电机和滚珠丝杠带动刀具上下移动，电主轴带的C轴的重复定位精度为20”， 通过电主轴上配备的特殊强力卡盘自动夹紧后，先旋转到程序设定的角度加工一个行星轴孔再旋转180°加工另个行星轴孔。为了防止加工行星轴孔卡盘角向发生移动，在电主轴下方还配备了制动装置，以保证行星轴孔对半轴孔的垂直度要求。为了保证行星轴孔直径0.03mm的公差，我们采用了MAPAL 双刃镗刀。 （4）行星轴孔与内球面的倒角 为了除去行星轴孔与内球面的毛刺，产品设计规定了MAXI 1.5×45°的内倒角，在工艺上既要加工内倒角又要提高车削中心的效率，于是我们采用了Sandvik的镗刀，动力刀座与刀塔连接在一起，通过NC控制动力镗刀偏心进入、中心加工的方式实现内孔的倒角。该倒角刀位于机床的通道１，而加工行星轴孔的镗刀位于通道２，位于不同通道的两把刀具实现了同时加工，缩短了节拍，提高了效率。 4. 轴承颈的加工 轴承颈的加工采用一台立式数控车床，型号为VDR250。主轴采用电主轴，该设备有一个十字滑台，X轴和Z轴，其中X/Z轴采用伺服电机和滚珠丝杆驱动，X/Z轴均带线性测量反馈系统。其中X轴的快速移动速度可达到60 000mm/min，加速度为6m/s2，换刀时间为1.5s。为了保证轴承颈两端的同轴度和轴承颈对半轴孔的跳动，我们采用一根定位