加工硬化-强度理论.pptVIP

强度理论研究内容 1.强度－－屈服强度σs ： “屈服”的物理本质； 影响σs的因素 2.强化机制 加工硬化 固溶强化 弥散强化 晶界强化 有序化强化 相变强化 强度理论研究内容 位错在晶体中运动所受阻力,概括起来有以下4种: 1.位错的点阵阻力,即位错在完整晶体中运动的阻力; 2.位错与其它位错的交互作用; 3.位错与溶质原子及沉淀相的交互作用; 4.位错与晶界的作用. 加工硬化（位错强化）：通过塑性变形增加位错密度导致位错弹性交互作用增强； 合金化：（滑移位错与溶质原子的交互作用）增加晶格抗力以阻碍位错滑移； 热处理与时效处理（弥散强化、固溶强化）：溶混间隙和沉淀第二相会通过不同机制对位错滑移产生强烈的阻碍作用 细化晶粒（晶界强化）：利用晶界阻碍位错运动，服从Hall-Petch关系； 研制自身具有较高晶格抗力的材料：如金属间化合物 强度理论 σs与位错密度的关系 位错既是实际金属强度削弱的原因，又是其强化的原因。 提高σs的途径 1.尽量减少晶体中的位错，设法制造没有或很少有位 ch4 屈服强度 金属晶体的范性形变来源于位错运动，宏观上的屈服是微观上大量位错开始运动的结果。 4.1 屈服现象及其物理实质 4.2 影响屈服强度的因素 ch5 加工硬化 又叫冷作硬化、应变硬化或形变硬化，是无固态相变金属材料的重要强化手段； 是金属材料作为结构材料的重要依据。由金属制成的构件在局部区域可以承受超过σs的应力而不致引起整个构件的破坏；（安全保证） 是冷拉、冷拔等金属材料的重要成型工艺得以进行； 如对冷压：既是成型的必要条件，又↑成型的困难。 在泰勒提出位错设想的第一篇论文中，就用位错间的相互作用来解释加工硬化现象，以后几十年中，不断有人研究并提出很多理论，但目前还没有一个很成熟的加工硬化理论。 本章内容 5.1 形变金属的性能与组织结构变化 5.2 单晶体加工硬化的三个阶段 5.3 加工硬化理论 5.4 加工硬化的消除 5.1 形变金属的性能与组织结构变化 性能：随变形程度的增加，强、硬度增加，塑、韧性减小的现象； 组织：纤维组织（等轴晶粒沿拉应力方向伸长）； 亚结构增加、细化； 位错密度增加几个数量级，晶格畸变严重。 金属内部经范性变形形成的三类残余应力 第一类：宏观上整个试样或构件中平衡着的力。 除去构件的某一部分，力平衡破坏，构件变形； 具有弹性力的本质，使构件不同部位受到大小、方向不同的弹性应力，受拉应力部位则原子间距变长，受压则原子间距变短； 对于利用金属力学性能的构件，应设法避免； 促进磁性的有向性，取向硅钢常通过适当的涂层使之沿轧向受拉应力； 对强度没贡献。 金属内部经范性变形形成的三类残余应力 第二类：在晶粒、亚晶粒以及滑移面所包围的体积内平衡着的力。 形成举例：范性变形初期，软位向晶粒已滑移塑变，硬位向只弹性变形，除去外力，硬位向晶粒力图完全复原，但已发生塑变的晶粒只需恢复其弹性变形部分，保留塑变部分。可是，晶界两边的形变是互相制约的，故在硬位向一侧存在拉应力，软位向一侧受压应力，两种应力在晶界保持平衡； 大小和方向宏观上是杂乱无章的； 对金属形变强化有贡献，与显微硬度的提高值有很好的平行关系。 金属内部经范性变形形成的三类残余应力 第三类：又称第三类残余畸变，指在晶界或滑移面等附近的范围内，原子偏离平衡状态而处于亚稳平衡状态。 举例：位错线处原子就偏离平衡状态； 和热振动使原子发生动态畸变相比，又称为静态畸变； 存在能够提高金属的屈服强度。 塑性变形也使金属的物理性能发生变化 塑性变形→位错密度↑→偏离平衡位置原子数↑→ 导电性↓ 导磁率↓ 化学活性↑ 电化势↑ 抗蚀性↓ 5.2 单晶体加工硬化的三个阶段 （一）加工硬化的三个阶段 （二）影响加工硬化三阶段的因素 （三）三阶段对应的组织结构 （一）加工硬化的三个阶段 以单晶体fcc纯金属为例； 加工硬化率θ＝dτ/dγ，W.H分三个阶段： Ⅰ阶段(易S阶段) Ⅱ阶段(线性硬化阶段、 快速硬化阶段) Ⅲ阶段(抛物线型硬化阶 段、动态回复阶段) 加工硬化的三个阶段 Ⅰ阶段(易S阶段) 1.只有1个S.S(主S.S)开动(单S系); 2.θⅠ很小,θⅠ≈10-4 G,∴易滑移; 3.S.L细长,分布均匀. Ⅱ阶段(线性硬化阶段、快速硬化阶段) 1.当第二个S.S(次S.S)动作,就进入Ⅱ阶段,∴是多系S 2.θⅡ很大,≈1/300G,曲线成直线; 3.S.L分布不均匀,其长度随应变↑而↓,后期变到胞状组织(结构). Ⅲ阶段(抛