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高速切削机床进给系统 摘要：介绍了高速切削机床的直线进给系统，包括电-机伺服进给和直线电机驱动的两种进给系统的结构组成、工作原理、精度和性能要求、应用范围，以及进行改进和提高的措施。高速切削机床生产率和精度要求高，其中，高速进给系统通过尽可能高的进给速度和加速度以及足够的持续进给力或功率，来保证高生产率，通过尽可能高的进给轨迹精度和几何精度来保证高精度，并且要求它不会对机床结构的动力特性和热稳定性产生持续的不利影响。这取决于高速进给系统的结构设计，元件的形式和质量，调节原理和控制系统的效能。 高速切削机床的直线进给按构造原理可分为电-机伺服系统和直线电机驱动的系统两种。 1 电-机伺服进给系统当前广泛应用的电-机伺服直线进给系统，通常由变频调速电机、机械传动环节、机床滑台和位置调节测量系统组成，见图1。 图1 电-机伺服进给系统构造原理带有数字式变频接口的同步电动机越来越多地用作驱动源。为了抵消几何误差和提高直线运动的动态性能，同步电动机通过抗扭的小惯量联轴节同滚珠丝杆传动副相连。如果需要变速或减小惯量力矩以适应电机特性，可以应用齿形带传动。为了优化高速传动滚珠丝杆的定位，最好使用特制的向心推力球轴承。成型滚动导轨能够满足高速导向的要求。直接或间接位置测量光学系统采用增量式计数，通过应用特殊的插值方法，可以使测量分辨率在(40～60)m/min 进给速度下达到1μm以内。上述组件的任意组合可能导致局部发生矛盾的作用，会影响高速进给系统的功效，需要仔细选择优化。 几何精度 进给几何精度影响到工件的尺寸、形状和位置精度，它表现为进给中的角度误差以及定位误差，由测量系统和中间传动元件的误差以及摩擦滞后引起，市场上可购得静态定位误差在(5～15)μm 的进给轴，通过优化滚珠丝杆、导轨及轴承的刚性和摩擦性能，可以大大减小摩擦反向死区乃至定位误差。进给速度和加速能力 限于滚珠丝杆传动的寿命、临界弯曲振动频率以及发热，目前最大进给速度为(40～50)m/min，通过减小摩擦磨损和采用较大的螺旋升角，不远的将来进给速度可以达到(60～80)m/min。为了能够在加工自由型面时沿着任意空间轮廓线保持恒定的高的轨迹进给速度，直角坐标轴运动方向必须经常加速和急停，其最大值等于在曲率半径上的向心加速度，电-机伺服直线进给理论上的最大加速度为(10～20)m/s2，现有高速切削机床只达到其一半数值。 为避免进给速度的编程值超过轴的实际加速能力而产生不允许的运动轨迹失真，可以利用高速CNC 控制的前瞻功能预先检验轮廓和相应地降低轨迹进给速度。运动的均匀性 永久励磁的伺服电机的转速、各极和定子槽都会影响运动的均匀性以及高速铣削加工的表面质量。这种影响随转速提高而下降，可以通过较大的减速传动来使位移误差小于1μm，但同时降低了最大进给速度。 图2 直线电机构造原理机械传动件的动力学特性 机械传动件和滑台处在加工位置和支承大件之间力的传递作用线上，要求它们静态和动态刚度高，阻尼大。 在直接位置测量的位置调节范围内，机械系统在进给方向的固有振动决定性地限制速度增益，KV的最大值不超过6(m/min)/mm，因此应当尽可能提高谐振频率和模态阻尼。此外，这种固有振动通常还决定着整台机床的动态特性。 用轴承在滚珠丝杆两端固定，并且使丝杆螺母和轴承预紧，可以大大提高结构刚度进而提高谐振频率。不过预紧要求适当，以免滚动件的摩擦力矩增加过大。滚柱导轨刚度很高，能够决定性地提高机床的整体结构刚度。采用轻型结构来减小运动件的质量，同样可以提高谐振频率。 与直线电机驱动相反，电-机伺服直线进给由于滚珠丝杆传动静刚度高和机械减速传动，进给力对驱动部分的反作用很小，表现为动态负载刚性高，即阶跃干扰力FS同引起的位移变化DX1(t)之比较大。但系统的无量纲组尼系数只达到0.05，因为力作用线上的滚动导轨、丝杆螺母和轴承等机械传动件阻尼微弱。动态轨迹精度在高速切削高进给速度下，电-机伺服进给系统显著的时间滞后性可以导致毫米级拖动滞后，使运动轨迹产生大的失真。由于不可能通过使KV6(m/min)/mm 来减小拖动误差，实践中常用预控制方法来部分地补偿加速和急停时产生的拖动误差。 动态轨道精度还受到非线性的摩擦反向死区的不利影响。在导轨、轴承及滚珠丝杆内的粘附和库仑摩擦共同作用下，加上丝杆的柔性，在进给启动和换向时运动轨迹失真，造成例如圆形轮廓的象限过渡误差。借助CNC控制中的补偿装置发出附加转动当量脉冲，可以大大减小误差。机械传动件的热特性 由于转速高，高速进给系统机械传动件如滚珠丝杆螺母、轴承内的磨擦，能够造成(0.5～1)kW功率损失，成为高速切削机床除了电机主轴外主要的发热源。 丝杆的热弹性伸长产生附加的位移偏差，使间接位置测量静态定位偏差放大(5～10)倍。在两端固定的丝杆传动中，