高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用.docVIP

高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用 本文阐述了现阶段连杆锻模加工的主要方法，系统介绍了高速切削技术在加工连杆锻模中的应用。从高速切削技术加工连杆模具的优点着手，介绍了高速加工机床的特点，CAD/CAM设计、制造的优势，加工中关键技术工艺和参数的研究，并通过实际加工出的模具，进一步说明了高速切削的优势，包括生产时间短，产品表面精度高等，最后提出了我国在连杆锻模高速加工中存在的问题和解决方法。 1 连杆锻模的发展现状和趋势 在现代工业飞速发展的今天，连杆锻造企业在激烈的市场竞争中能否占得优势，除产品种类、质量、生产规模外，新产品开发及其开发周期尤为关键，而模具又在新产品的开发中占有举足轻重的作用。现代工业中，模具领先、模具设计与制造工艺先进、开发周期短，成为了新产品占领市场的关键因素。在汽车工业中，过去新车型的更新换代周期一般为5～10年，现在则缩短为1～3年，这一切都得益于模具设计与制造水平的提高。连杆锻模作为连杆生产的模具，其质量、交货期和价格成为新品连杆开发成败的关键因素。我国连杆锻模的发展主要经历了3个过程：靠模加工、电火花加工、高速加工技术。 1.1 靠模加工 回顾以前，在加工连杆模具时，必须绘制详尽的蓝图和具有按照锻件精确尺寸制造的主模型。按照一定比例制成的模型称为靠模，常被用作仿形加工中的母型，或作为显示铣床加工轨迹的辅助模型。成形铣床上的靠模指沿靠模轮廓形状移动，铣刀则按照靠模指的移动对模具材料进行铣削加工，仿出所需的模具型腔。靠模加工具有以下特点与优势： (1)需制造靠模，生产周期长，精度不高，且同批次模具尺寸不一致； (2)直观，制造一个靠模可加工多个模块。靠模加工发展到现在，已经发生了根本的变化，通过数字化一个实物模型的NC程序，只需要在模型上扫描，所得到的点集云将在所有附加的计算中被使用，通过阅读由数字化生成的点集云，进行铣削仿形加工。 1.2 电火花加工 电火花(EDM)是加工连杆模具的另一种主要方法，其工艺流程为：加工连杆电极(石墨或紫铜)-电火花成形及放电加工-手工或电动对模具型腔进行抛磨-形成连杆模具。 电火花成形机放电加工是目前普遍使用的连杆模具加工方法，不难看出，其工艺过程较为复杂，电火花加工效率较低，模具加工周期相对较长，但可加工淬火后的模坯。 1.3 高速加工技术 近几年，随着加工设备件能的提高，以及加工设备所使用刀具性能指标的迅速改善，使高速加工这一新技术变得日益成熟，大大提高了模具加工中的切削速度，缩短了模具的生产周期。这项新技术的应用，也减少了加工模具的工序，使加工模具的工艺过程变得更加合理，缩短甚至避免了模具的抛光过程，解决了连杆锻造模具制造所面临的部分难题。 2 高速加工技术 高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。由于不同的加工工序、不同的工件材料有不同的切削速度范围，因而很难就高速切削的速度范围给定某一确定的数值。 高速切削(High Speed Chtting，HSC)与普通切削的主要区别在于切削速度、加速度及主轴的转速等。通常情况下，高速切削时切削进给速度比普通切削高5～15倍，可达到15～70 m·min-1；加速度高5～10倍；主轴转速高5～10倍，可达到15000～70000 r·min-1。 3 高速数控加工技术在连杆模具中的应用 3.1 高速加工连杆模具的优点 高速加工技术的应用可简化工艺流程和改善工件质量。在加工模具时，采用高速切削，可以提高加工进给速度，降低加工时间而减少制造费用。如果保持切削时间不变，可减少进刀量，增加切削次数，降低切削力，从而提高表面光洁度，使通过手工抛光的部分全部省去或减少到最低的工作量。 (1)提高连杆模具加工的速度。高速加工技术的采用，使刀具在很高的转速下(一般超过15000 r·min-1)工作，同时使机床具有高的进给速度和加速度，大大提高金属切除率。在中、精加工时，尽管高速加工采取了非常小的进给量与切削深度，但从材料去除速度上相比较，高速加工比普通加工快2～4倍，仍然提高了生产率和降低了生产周期；同时，高速加工可以进行硬切削，根据其加工特性，可获得很高的表面质量及形状精度，比放电加工(EDM)提高效率50％以上，减少了模具在手工修磨与抛光上耗费的时间。 (2)可获得高质量的加工表面。高速切削可以减小切削力，降低切削振动，提高加工质量；提高切削速度和进给速度以减少进给量，进而改善工件的形状精度和表面粗糙度，可获得Ra≤10μm的加工表面粗糙度。高速切削热大部分由切屑带走，工件发热少，形状精度可达5μm。 (3)可直