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高速切削刀具系统 　　高速切削的研究历史可以追溯到20世纪30年代，德国Carl Salomon博士首次提出有关高速切削的概念。Salomon博士的研究突破了传统切削理论对切削热的认识，认为切削热只是在传统切削速度范围内与切削速度成单调增函数关系。而当切削速度突破一定限度以后，切削温度不再随切削速度的增加而增加，反而会随切削速度的增加而降低，即与切削速度在较高速度的范围内成单调减函数。 　　Salomon博士的研究因第二次世界大战而中断。50年代后期，与高速切削有关的各种试验又开始进行，高速切削的机理开始被科学家们所认识。1979年，德国政府研究技术部资助、德国Darmstadt大学PTW研究所牵头，成立了由大学研究机构、机床制造商、刀具制造商、用户等多方面共同组成的研究团队，对高速铣削展开了系统的研究。除了高速切削机理外，研究团队同步研究解决高速铣削中机床、刀具、工艺参数等多方面的应用解决方案，使高速铣削在加工机理尚未得到完全共识的情况下首先在铝合金加工和硬材料加工等领域得到应用，解决模具、汽车、航空等领域的加工需求，从而取得了巨大的经济效益。 切削温度与切削速度的关系曲线 　　从目前的试验看，随着切削速度的逐步提高，切削时的变形规律发生了一些改变。传统的切削理论，切削变形主要分为3个变形区，即主要发生剪切滑移的第一变形区、与前刀面紧邻的第二变形区及在已加工表面表层的第三变形区。但在高速条件下，切屑中的剪切变形逐渐加剧，剪切区的滑移逐渐加强，即使是塑性材料的切屑形态，也会组建逐渐从带状切屑转变为锯齿状切屑，进而有可能进一步转变为单元状切屑。 镍基高温合金不同切削速度下的切削形态 　　由于在高速切削条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面的摩擦将不再是切削力和切削热的主要来源之一，第二变形区的机理变得不那么明显；同样由于切削速度的提高，后刀面处工件材料的弹性变形也将由于变形速度逐渐跟不上切削速度而减少，后刀面的摩擦也因此而减少，第三变形区也同样退到了一个不那么起眼的地位。第二和第三变形区的弱化，对降低切削力和切削热产生有利影响。因此在高速切削时，主要的切削热将由切屑导出，而工件和刀具的温升都非常小，高速切削也被称为“冷态切削”。 　　德国高速切削研究团队认为，高速切削的速度范围应该是传统切削速度的5～10倍。而实现高速切削可能涉及机床、刀具、工件、工艺参数等诸多方面的问题。例如就加工方法而言，在钢件切削中，铣削的切削速度应该在400m/min以上，而如果换成钻削，200m/min左右的切削速度和1000mm/min以上的进给就将被认为是高速钻削了。本文主要介绍高速切削的刀具。nextpage 刀具与机床的接口 　　在传统的镗铣加工中，我们通常使用的是各种7:24的刀具接口。这些接口的主轴端面与刀具存在间隙，在主轴高速旋转和切削力的作用下，主轴的大端孔径膨胀，造成刀具轴向和径向定位精度下降。同时锥柄的轴向尺寸和重量都较大，不利于快速换刀和机床的小型化。 　　对于高速加工，我们通常会推荐一种新的被称为HSK是的接口标准。HSK是由德国阿亨大学机床研究所专门为高转速机床开发的新型刀-机接口，并形成了用于自动换刀和手动换刀、中心冷却和端面冷却、普通型和紧凑型等形式。HSK是一种小锥度(1:10)的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触，从而形成高的接触刚性。经分析研究，尽管HSK连接在高速旋转时主轴也同样会扩张，但仍然能够保持良好的接触，转速对接口的连接刚性影响不大。 　　除了HSK刀柄，国际上使用较多的还有Sandvik发明的Capto刀柄和Kennametal发明的KM刀柄，这2种刀柄原来分别由2个发明者各自拥有专利，通过专利许可授权一些厂家生产，如Capto在山高刀具被命名为Seco Capto，而在瓦尔特被命名为Novex Capto等。但现在，这2家已先后放弃了专利，这2种刀柄都已成为与HSK并行的高速刀柄国际标准。 刀具的平衡 　　物理学的原理表明，旋转中质点的离心力与质点的质量、质点与旋转轴的距离以及旋转的角速度(或者转速)的二次方成正比。也就是说，如果转速增加1倍，离心力将增大到原来的4倍。这就意味着在高的旋转速度下，刀具的加工精度和寿命都可能受到离心力的严重影响。 　　精密镗刀制造商日本大昭和公司提供了一系列数据，说明了这一问题。他们选择2把镗刀进行试验，其中只有一把精镗刀预先进行过动平衡。这2把镗刀在5000r/min时所加工孔的的圆度没有什么差别，都是1.1μm，这些误差我认为主要由于机床工具系统的精度造成；而当转速提高到10000r/min时，情况就明显不同了。经过平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/min时略有增加，为1.25μm，而未经平衡的镗刀所加工出的孔的圆度比5000r/