高速切削机理和实验（上）.docVIP

高速切削机理和实验（上） 1 切削加工的任务和重要性 1.1 切削加工的任务是： （1）去除毛坯上的余量；（2）形成零件的表面；（3）保证零件所需的精度。 1.2 切削加工的重要性： （1）制造业创造的财富占人类社会创造总财富的60～80%。 （2）切削加工工作量占机械产品制造劳动量的30～40%。 （3）切削加工是切除余量效率最高、成本最低的方法。 （4）各种零部件经过切削加工，约有10%的材料变为切屑。耗时、耗人工、耗资金很多，增产、节约的潜力也很大。 （5）21世纪的人类社会中，切削加工仍将发挥重要作用，且呈发展态势。前沿科学（工程），如材料科学、信息科学、能源工程、生物科学、宇航工程等，无一不与切削加工密切相关。 1.3 切削加工技术新发展： （1）难加工材料切削技术。 （2）高效加工切削技术。 （3）精密加工切削技术。 （4）自动化加工切削技术。 （5）绿色制造的切削技术。 其中，高效切削中包含高速切削。 2 提高切削加工生产率的措施 一个零件加工的工时等于“切削时间”与“辅助时间”之和。 以外园车削为例： 切削时间tm=[（lw+Δ+y）/(n?f)]?（h/ap）(min) 材料切除率Q=ap?f?v?103(mm3/min) 式中，lw――零件被加工部分的长度（mm）； Δ,y――零件加工时，刀具的切入和切出长度（mm）； n――机床主轴或工件的转速（r/min）； v――切削速度（m/min）,v=(πDn)/1000； D――工件直径（mm）； f――进给量（mm/r）； ap――切削深度（mm）； h――工件的加工余量（mm） 由此可见，加大切削深度ap、进给量f和切削速度v，是减少切削时间，加大材料切除率，即提高切削加工生产效率的途径。一般切削深度受毛坯余量的限制，故切削速度和进给量是提高加工效率的主要因素。 实际上，高速切削或高效率的加工应包括提高切削速度（主轴转速）与进给量两个方面。人们如果只把注意力放在提高切削速度上，就带有一定的片面性。 3 高速切削的定义及其发展过程 在一百年前，当时高速钢刀具开始使用，加工普通钢材的切削速度仅为25～30m/min。相对于碳素工具钢和合金工具钢而言，那种切削速度的加工即为“高速切削”。故“高速钢”（high speed steel）得以命名。在高速钢刀具刚刚出现的年代，美国泰勒（Taylor F.W.）工程师做了很多切削加工理论与实践的工作，建立了T-v方程。他在切削技术与工业管理方面都做出了很大的贡献。 50年前，在二次世界大战结束后不久，硬质合金刀具开始普遍使用，那时用硬质合金刀具切削普通钢材，可用80～100m/min的切削速度。当时称这样的切削速度为“高速切削”。 近半个世纪，机床与刀具有了很大发展，而人类社会对提高生产率又有了新的要求，于是切削速度进一步提高。 由此可见，高速切削的“高速”是一个相对概念。在不同历史时期，对于不同的工件材料、刀具材料和加工方法，高速切削加工应用的切削速度并不相同。自20世纪后期以来，关于界定高速切削，国际上有几种说法： （1）1978年，国际生产工程研究会（CIRP）切削委员会提出当切削线速度达到500~7000m/min的加工为高速切削。 （2）对铣削加式而言，主轴转速达到8000r/min以上为高速切削加工。 （3）德国Darmstadt工业大学认为速度高于（5～10）倍普通切削速度的切削加工为高速切削。 （4）从主轴设计的观点，以沿用多年的DN值（主轴轴承孔真径D与主轴最大转速N的乘积）来定义高速切削加工。DN值达到（5～2000）×105mm?r/min时为高速切削加工。 德国舒尔茨（Schulz）教授于1992年提出不同工件材料大致的切削速度区域划分如图1所示。按照Schulz的观点，切削钢材时线速度达到400m/min以上即为高速切削。时至今日，机床制造技术和刀具技术的长足进步已大大地提高了这个最小界限值。 图1 切削速度区域划分图 4 高速切削的优越性 （1）随切削速度提高，单位时间内材料切除率增加，切削加工时间减少，大幅度提高加工效率，降低加工成本。 （2）在高速切削速度范围，随切削速度的提高，切削力随之减小，根据切削速度提高的幅度，切削力平均可减少30%以上，有利于对刚性较差和薄壁零件的加工。 （3）从动力学的角度，高速切削加工过程中，随切削速度的提高使切削系统的工作频率远离机床低价固有频率，从而可减轻或消除振动。故高速切削加工可降低已加加工表面粗糙度，提高加工质量。 （4）高速切削加工可加工硬度HRC45~65的淬硬钢，实现以切代磨。 （5）高速