钝圆刀刃切削的有限元模拟 .docVIP

钝圆刀刃切削的有限元模拟 1 引言 一般高速钢刀具的切削刃钝圆半径为3～10，硬质合金刀具的钝圆半径为18～32。图1是考虑切削刃钝圆的切削加工原理图。图中刀尖被简化为半径为rn的圆柱面跟前刀面和后刀面相切得到的圆弧面部分。当切削层金属以速度V逐渐接近刀刃时，便发生压缩和剪切变形，最后沿剪切面OM方向剪切滑移而成为切屑。但是由于有刀刃钝圆的存在，整个切削层厚度ac中，将有Da一层金属无法沿OM方向滑移，而是从刀刃钝圆部分的O点下面挤压下去，该部分金属在经过钝圆最低点B后，又与刀尖的BD段发生挤压和摩擦，最后发生弹性恢复，生成已加工表面的Dh部分。在传统的切削加工中，切削深度一般远远大于切削刃的钝圆半径，因而切削刃钝圆的作用可以忽略。但是，近年来需要进行超精密加工的零件的种类和数量急剧增长，而超精密加工几乎都是在微小的切削深度下进行，所以人们越来越关注切削加工中刀具的实际切削深度。尤其当切削深度仅为几个μm，甚至几个nm的时候，刀尖的尺寸和形状在切削过程中的作用已不再能被忽略。本文使用商业的多功能非线性有限元分析软件Marc用于模拟切削加工过程。选取理想锋利刀刃和钝圆刀刃两种刀具作为对比，切削厚度选为几十个μm。实验结果表明切削刃钝圆半径的存在是引起“尺寸效应力”的主要原因；切削刃钝圆半径的存在不但影响了切削温度的大小，对切削温度的分布也有重要的影响。 图1 考虑刀刃钝圆的切削加工原理图 2 切削加工的有限元分析模型 本文采用热力耦合、平面应变、连续带状切屑的切削模型模拟了高强耐磨铝青铜的正交自由切削加工过程。采用增量步进刀具的方法，结合有限元分析软件Marc的网格重划分功能，模拟了刀具从初始切入到切削力和切削温度均达到稳态的切削加工过程。模拟实验中采用切削条件如下：①假设刀具为理想刚性的。前角go=15°，后角ao=10°，刃倾角lS=0°，钝圆半径rn=0.01～0.03mm；②工件材料选用作者所在研究中心自行研制的新型高强耐磨铝青铜。由于该材料的力学和摩擦学性能明显优于其他同类合金，已经开始应用我国的机械、冶金、轻工业和军事工业中。材料状态为铸态，主要化学成分见表1；③切削用量：Vc，切削深度hD=0.01～0.05mm，切宽bD=0.6mm。 表1 高强耐磨铝青铜的化学成分 元素 Al Fe Ni Mn Ti,B,Pb Cu 含量(wt%) 9.0-10.5 3.0-5.0 1.0-2.5 1.0-2.5 微量 余量 1) 有限元分析网格的建立 如图2所示，选用两种不同刀尖形状的刀具作为对比，一种刀尖是理想锋利的，而另一种是存在钝圆的。两种刀具均认为是理想刚性的，仅考虑刀具上的发生的热传递。工件材料的尺寸为0.5×0.2mm，初始时划分为4000个大小0.005×0.005mm的4节点平面应变单元。设置单元的厚度为0.6mm，为最大切削深度0.05mm的10倍以上，以满足平面应变条件。限制工件材料下底边边界的Y方向的位移和右侧边界的X方向的位移。刀具从左向右切削工件材料，刀具的最大位移为0.4mm。通过调整刀具垂直方向的位置，可以实现切削深度的选择。 图2 切削加工的有限元分析网格 2) 切屑分离标准 本文采用几何的判断准则实现切屑从工件材料上的分离，即一旦探测到刀具跟工件材料单元发生接触穿透的距离超出用户设定的接触容差的2倍，则对工件进行网格重划分，从而得到工件材料的的新网格。如图3所示，刀具往右发生一个微小位移，结果刀尖跟工件材料发生接触穿透，此时在新的增量步运算之前，采用Marc里的网格重划技术(Remeshing)对变形后的工件材料进行网格重划分，得到如图4所示的新网格，从而实现了刀具的前进和切屑从工件的分离。在Marc中网格重划分所需要的新网格既可以由用户自行定义，也可以由软件自动确定，还可以进行二次开发实现对自动生成的网格进行调整，用户自定义的网格并不需要覆盖原网格的全域。如果只需要处理局域区域出现的网格畸变，定义局部区域的新网格即可。本文综合运用上述方法，取得了很好的效果。 图3 刀具与工件发生接触穿透 图4 网格重划后生成的新网格 切屑形成以后与刀具的前刀面发生分离的判断准则为：当与前刀面发生接触的切屑单元节点受到的是来自于前刀面的拉力的时候，则该节点就必然与前刀面发生分离。从理论上说，接触节点的反力为零时恰好分离。但实际数值分析的过程中，由于各节点的力平衡方程并不能精确地满足所造成的误差，可能在发生分离时仍然有一个很小的正反力存在，这时候可以通过设置一个引起接触节点发生分离的最小节点正反力做为门槛值。 3) 工件材料的属性和本构关系 实验选用的高强耐磨铝青铜材料的泊松比为0.327，密度为7.5×103kg/m3，材料的弹性模量、线性热膨胀系数、热传导系数以及热容分别随温度变化的曲线