钢轨伤损-标准-检测与维修.pptVIP

钢轨伤损〔机理、检测、维修〕;刘学毅简历;主要内容;1. 钢轨伤损、机理及其减缓措施;1.1 钢轨伤损概况;随着钢轨运营时间的推移，钢轨伤损符合浴盆曲线。 钢轨早期伤损主要是由于钢轨制造或焊接、热处理等工艺不当造成的缺陷漏检或轮轨磨合造成的钢轨轨距角鱼鳞裂纹、剥离掉块以及过速磨耗等。 随着钢轨生产技术水平提高，因制造缺陷造成的早期伤损大幅下降。随着列车速度、轴重和密度提高，钢轨后期伤损日趋严重。;钢轨伤损分类;钢轨轨腰裂纹;钢轨轨腰裂纹;铝热焊接头气孔缺陷;焊接接头轨头裂纹 ;轨腰纵向裂纹;钢轨侧磨; 钢轨剥离掉块;轨头鱼鳞状剥离;轨面车轮擦伤;轨头剥离严重时引发的掉块 ;轨头剥离引发的断轨;钢轨波磨;钢轨波磨;直线地段钢轨伤损 依据铁科院对北京、广州、上海、郑州、沈阳和太原等铁路局的调查，直线钢轨主要伤损： 焊接接头伤损 螺栓孔裂纹和核伤;;曲线地段钢轨伤损 侧面磨耗 剥离掉块 波形磨耗;1.2 焊接接头伤损;焊接接头伤损为既有铁路的最主要伤损，产生原因主要是钢轨焊接工艺不良以及焊接质量控制不到位。 减少焊接接头伤损的主要技术措施有：; 〔1〕采用长定尺钢轨、减少焊接接头 60kg/m 百米钢轨已根本形成配套技术。;〔2〕采用质量稳定的焊接方式 能用基地闪光焊，那么不用移动闪光焊； 能用移动闪光焊，那么不用气压焊； 能用气压焊，那么不用铝热焊； 尽量减少铝热焊，尤其在重载铁路上。;〔3〕采用稳定的焊接工艺 按规定进行型式检验，确定合理的钢轨焊接工艺； 重视焊接接头的周期性生产检验〔落锤、硬度〕，稳定钢轨焊接工艺。;〔4〕严格工艺操作 认真检查母材，防止不合格母材焊接出厂铺设上道； 防止焊接过程中出现钳口打火； 防止焊接过程中推凸不当伤及钢轨；; 〔 5〕采用良好的焊后热处理技术 焊后热处理技术包括焊后全断面加热正火，提高焊接接头的韧性和塑性；采用轨头喷风冷却，提高焊接接头轨面硬度，使之与钢轨母材的硬度匹配，减少使用中生产低接头；;为保证正火效果，应在焊接后500?C温度以下进行重新加热； 保证加热??火温度到达工艺要求：在轨头部位应到达900 ?C左右，在轨底角应大于800 ?C以上；;采用轨头喷风冷却，保证焊接接头轨头硬度与母材匹配； 对热处理钢轨应采用较高的喷风冷却强度〔喷风压力〕 对热轧钢轨应采用较低的喷风冷却强度〔喷风压力〕;焊后正火，焊后喷风冷却;1.3 轨头侧面磨耗;形成机理：轮轨两点接触及超前距;磨耗成份：粘着、切削、塑性流动;〔1〕提高钢轨硬度 随着钢轨硬度提高，钢轨耐磨性能增加。应用强度等级1280MPa、轨头硬度大于370HB的热处理钢轨或合金钢轨，可显著延长曲线钢轨使用寿命。 大秦等重载铁路上铺设了硬度370HB的U77MnCr和PG4高强钢轨，具有优良的耐磨寿命。;〔2〕科学合理的轮缘润滑 采用固体润滑。采用固体润滑时，曲线钢轨侧磨可维持在左右且根本无剥离。使用车载喷脂润滑时，减磨效果相当但钢轨剥离严重。 采用间断润滑。观察钢轨外表及侧面的剥离情况，当剥离出现时，停止润滑。;〔3〕设置合理的轨道参数 适当增加轨道弹性 减小轨道几何不平顺 设置10%~15%的欠超高，以及略大的轨。;1.4 钢轨疲劳伤损〔剥离、掉块、裂纹、断轨〕;钢轨疲劳伤损形成机理：;减缓钢轨疲劳伤损的技术措施 〔1〕改善钢轨材质 提高轨钢的纯洁度。减少夹杂物，要求B类和C类夹杂物≤级；减少有害元素及气体含量。 提高热处理硬化层度。钢轨轨头应具有足够深度和均匀的淬火硬化层。 采用优质合金钢轨。;〔2〕 合理地进行钢轨大机打磨 在2003年以前，广深铁路每3-4年进行1次大机打磨，难以控制钢轨疲劳伤损。2003年后，改进为每年对钢轨打磨1次，有效抑制了U71Mn钢轨疲劳伤损，但仍难以控制U75V钢轨出现疲劳伤损。;〔3〕加强轨道的维修养护 在增加钢轨本身的抗疲劳能力外，增加和保持轨道弹性、改善钢轨受力状态，也是减少钢轨疲劳伤损的重要措施之一。采用优质高性能轨下垫板，及时对道床进行清筛，定期打磨钢轨，减少轨面剥离伤损，对减少钢轨疲劳伤损均具有重要的作用。;1.5 钢轨波形磨耗;钢轨波形磨耗出现得非常普遍。 波形磨耗主要出现在重载运输线上，尤其在运煤运矿专线上特别严重，在高速客运专线上也不同程度的发生，城市地铁上也较为普遍。;现象：短波30-80mm；长波150－500mm;列车速度较高的铁路上，主要发生短波磨耗，一般出现在直线和制动地段。 在车速较低的重载运输线上，主要发生长波磨耗，一般出现在曲线地段。;钢轨波磨的成因理论 波磨成因理论分为两类：动力类、非动力类。