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基于MBD的零件数字化工艺设计技术 　　近年来，国内飞机研制已经由三维数模取代二维图纸，采用基于模型定义MBD（Model Based Definition）技术的产品定义模型成为新机研制的唯一制造依据。零件工艺设计也在逐渐采用计算机辅助工艺设计（CAPP）系统。但是对于飞机零件的工艺设计，二维工艺设计不能直接利用全数字化MBD模型，需要手工维护大量3D到2D转换等不增值环节，没有从根本上实现零件MBD模型到零件工艺信息模型的转变[1]。 　　根据以上分析，本文对基于MBD技术的机加件工艺信息组织结构进行分析研究，提出了基于几何和特征的工艺信息模型和工艺规划方法，利用CAITA Automation技术与创成式工艺规划方法完成了基于MBD技术飞机机加件的工艺信息模型存储和工艺规程设计，实现了从CAD到CAPP和CAM的零件工艺信息传递。 相关技术 1 MBD技术 　　MBD技术是将产品的所有相关设计定义、工艺描述、属性和管理等信息都附着在产品三维模型中的先进的数字化定义方法[2]。狭义上说，MBD就是对数字化模型进行规范化的全三维标注；广义上说，MBD不仅是对模型进行三维标注，和传统的以工程图为核心授权资料的生产模式相比，以MBD数据集为唯一依据的制造技术带来了生产模式的变革，更有效地提高了数字化技术带来的便利。 2 CATIA Automation技术 　　CATIA使用基于COM(Component Object Model，组件对象模型)技术的自动化提供二次开发接口。COM是一种二进制兼容规范，使不同语言开发的组件在二进制可执行代码级基础上相互通信，增强了代码的重用，提供对外访问接口。自动化在解释环境下执行，在COM基础上实现，继承了COM的与语言无关、进程透明特点，简化了COM的底层细节，应用更广泛[3]。 总体方案设计 　　零件工艺信息模型是描述零件工艺信息结构及特征几何关系的数据结构模型，是设计管理系统、工艺管理系统和生产现场管理系统的数据模型[1]。通过对基于MBD零件工艺设计不同阶段模型的表现形式以及零件工艺规划分析，本文提出了基于MBD飞机零件工艺设计总体方案（图1）。零件工艺信息提取采用CATIA二次开发技术，实现从MBD工艺数模中直接提取相关工艺信息并保存在数据库中，形成了零件工艺信息模型。基于MBD工艺规程设计、基于MBD工艺状态仿真通过读取零件工艺信息模型相关工艺信息实现基于特征几何的工艺规程设计以及工艺状态仿真。本文选取典型机械加工零件对上述工艺设计技术进行实例应用，具体过程见下文。 基于MBD的机加件工艺信息组织分析 　　一个完整的基于MBD的机加件应该包括产品的三维几何信息和非几何信息。在CATIA软件中，这些非几何信息都定义在规范树之中。为合理安排信息，规范树采用分类集合的方法，把产品信息进行分类组织管理。表1列出了完整的MBD模型规范树结点信息[4]。表1中在适用范围内容为必需的，一定要在结构树中体现出来，其他则为可选项。 nextpage 　　基于MBD机加件的工艺信息模型中应该包含在工艺设计过程中的所有工艺信息，主要有以下几类：基准信息、几何尺寸信息、公差信息（尺寸公差、位置公差）、材料信息、热处理信息。对于零件工艺规程制定需要提取的信息依据是：（1）定位基准的选择：正确选择定位基准，特别是主要的精基准，对保证零件加工精度、合理安排加工顺序起决定性的作用。定位基准在标注集的基准节点中读取。（2）零件表面加工工艺方案的选择：由于表面的要求（尺寸、形状、表面质量、机械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多种加工方法完成。加工方案主要根据表面粗糙度信息以及热处理信息来决定。零件热处理信息位于MBD数据集规范树的零件说明节点下。同时包括零部件的最终处理和零部件标记等信息。（3）加工阶段的划分：对于那些加工质量要求高或比较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为几个阶段，需要从MBD模型中读取尺寸和公差信息以及加工细节特征的要求，然后通过工艺决策制定出较优的加工路线，尺寸和公差信息位于MBD数据集规范树的标注集节点下的形位公差与尺寸中。加工细节特征的要求从零件说明和标注说明节点下读取。零件的材料信息位于MBD数据集规范树下的材料信息节点下。 基于MBD的零件工艺信息提取与存储 　　近年来，MBD技术已经应用于国内航空企业的飞机研制过程中。但是在对飞机零件工艺规程制定过程中，依然采用手动输入相关的零件工艺信息，由此可以看出，这些工艺信息仍然作为一个相对独立的单元，没有融入到制造业信息化的过程中，在企业生产管理系统中以一种离散的、非标准的形态存在，不利于制造业信息化的推行。 　　本文采用CATIA二次开发技术，通过CATIA提供的API实现零件工艺信息读取，并通过确定不同几何特征