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机械加工刀具锋利性能检测方法的研究 在进行精密与超精密加工时，刀具的锋利性能对加工表面的粗糙度和尺寸精度有很大的影响，需要对加工刀具的锋利性能进行检测。目前检测金刚石刀具锋利性能的主要方法是采用扫描电镜（SEM）、原子力显微镜（AFM）等测量刀具的刃口半径[ 1～3].一般认为，同种材料的刀具，在其它几何参数相同的情况下，刃口半径越小，锋利性能越好。 　　这种方法虽然精确，但检测成本高，不适用于普通加工刀具的检验而根据实际使用情况来评定刀具锋利性能的方法，又达不到加工前检验的目的。因此，如何能够事先检验普通加工刀具的锋利性能成为生产中亟需解决的问题。 　　本文通过研究刀具刃口半径与刀具切断纤维的力之间的关系，提出了一种可以事先检验加工刀具锋利性能的方法，并探讨了试验条件对检测结果的影响。 　　1试验方法1.1试验用材料540～560℃三次回火处理， 65H RC），制成具有相同几何参数的刀具试样（见图1），将试样编号为1号， 2号， 3号， 4号。采用不同的磨削工艺对刃口进行磨削。 　　切断对象：0.22mm涤纶纤维单丝。 　　1.2试验方法将涤纶纤维置于材料试验机下夹具上，一端固定，另一端用砝码施加一定张力张紧后夹紧。刀具试样安装在上夹具上，刀刃与纤维轴向垂直，以一定的速度垂直向下运动（见图2）。用力传感器测定刀具切断纤维时施加压力的大小。试验结束后，用线切割机床将刀具试样沿测试位置切开，对切断面研磨、抛光，用英国Camscan型扫描电子显微镜（SEM）测量刀具试样的刃口半径。样品表面喷金。 　　试验是在日本岛津AGS 500型材料试验机上进行的，材料试验机主要技术指标如下：①负荷测量范围：0～500N可调②负荷测量精度：使用量程的±0.5③横梁移动速度：0.05～1000mm/min可调④横梁速度精度：±1.3试验参数刀具下降速度为50mm/min 纤维张力为49cN 负荷范围：测试1号， 2号， 3号试样选用0～5N.测试4号试样选2试验结果及分析切断力的测定结果，刀具试样刃口半径的测量结果。 　　试验次数1号2号3号4号平均值平均偏差最大偏差均方根偏差刀具试样1号2号3号4号刀刃半径将刀具试样切断纤维的力和刀具的刃口半径进行比较，可以看出，刃口半径小，切断纤维的力就小。刀具的刃口半径与切断纤维的力之间有很好的对应关系（见图3）。 　　误差分析表明，试验数据重复性好，精度高。因此，可以通过测定刀具切断纤维的力来检测其锋利性能。生产中可以先采用测量刃口半径的方法测定一把刀具的锋利性能，以该刀具切断纤维的力为基准，将其它刀具切断纤维的力与之加以比较，判定刀具锋利性能的优劣。 　　纤维在切断过程中的力学行为，如同受集中载荷作用的两端固定梁的平面弯曲。纤维与刀具刃口接触后，直接接触的一面受压应力的作用，相反的一面受拉应力的作用，产生弹性变形，变形影响区域沿纤维横截面逐步延伸。随着载荷的增加，当压应力超过纤维的屈服应力时，纤维产生塑性变形，开始出现缩颈。继续增加载荷，达到纤维的断裂强度时，出现裂纹，然后很快断裂。 　　从纤维的断裂过程可以看出，只有当刀具施加的压力使得与刃口直接接触的纤维表面产生的压应力达到或超过纤维断裂强度时，纤维才会断裂。刀具刃口与纤维的接触面积越大，刀具切断纤维时需要的压力就越大。 　　根据几何定义，刀具的刃口是两个刃面的交线。理想的刃口绝对锋利，没有尺寸的大小，但在实际生活中绝对锋利的刃口是不存在的。从显微镜下观察，刀具的刃口呈圆弧状（圆弧的曲率半径即为刀刃半径），所以刀具刃口与纤维表面的接触可以看作在载荷作用下两个具有不同半径、相互垂直的圆柱体的接触。按照赫兹原理，其弹性接触面积为一椭圆，最大应力作用于椭圆的中心，刀刃半径越大，在同等载荷作用下，与纤维的接触面积就越大，刀具需要施加更大的压力，才能使纤维达到断裂强度。 　　3试验条件的影响为研究试验参数对刀具锋利性能检测结果的影响，分别测定了在不同的纤维张力、刀具下降速度下1号， 2号， 3号， 4号刀具试样切断纤维的力。测定结果见图4 ，图5. 　　与切断力之间的关系性能检测结果的影响锋利性能检测结果的影响切断对象为0.22mm涤沦纤维单丝。 　　试验参数：试样选用0～5N ，测试4号试样选用0～10N 纤维张力：由图4，图5可见，试验参数对刀具锋利性能的检测结果有很大的影响。随纤维的张力和刀具下降速度的增加，刀具切断纤维的力减小。这是由于纤维在弹性状态时，随着张力的增加，轴向应变随之增加，使纤维的直径变小，从而减小了切割时刀具试样与纤维的接触面积。刀具下降越快，刀具由于惯性对纤维的冲击就越大，切断纤维所需的力就相应减小。 　　切断对象对刀具锋利性能的检测结果也有影响。不同种类、批号的纤维具有不同的断裂强度。断裂强度高的纤维，切断时需要的刀具压力大不