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基于CAN总线的开放式网络数控系统研究 　　1 引言 　　随着微电子技术、计算机技术、自动控制和精密测量技术的不断发展和迅速应用，在制造业中，数控技术和数控机床不断更新换代，正向着高速度、多功能、智能化、开放型以及高可靠性等方面迅速发展。数控机床的生产量和数控技术的应用已成为衡量一个国家工业化程度和技术水平的重要标志。 　　开放式、网络化数控系统已成为当前数控技术发展的主要趋势。CAN总线适用于数据交换简短而频繁的场合，是解决工业控制设备之间数据通信的有效方式，可以方便有效地构成分布式实时过程检测与控制系统。由于基于CAN总线的数据通信具有高可靠性、实时性和灵活性等特点，特别适合于工业现场自动化设备的互连，在汽车工业等领域得到了广泛的应用。CAN总线标准也是现场总线的国际标准之一（ISO11898）。 　　本文针对一个需要上位机与下位机进行现场通信的数字控制系统，根据数据量和通信速率的要求，采用基于CAN总线作为通信平台。整个系统能够在4ms的控制周期内，完成对7个伺服轴和一个主轴的位置和速度控制，系统性能达到了预期的目标。 　　2 数控机床的组成 　　数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNC单元）、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体及其测量装置组成。图1是数控机床组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控（CNC）系统。 　　开放式数控系统的关键技术是建立开放的数控体系结构，并确定开放式的标准。在结构上向趋于裁剪、扩展和升级的方向发展；形式上向可灵活组成不同档次、不同类型的方向进行迈进。 　　3 系统设计 　　3.1 硬件平台设计 　　根据开放式数控系统的可裁减要求，数控系统最大控制能力为七轴五联动。具体的控制量为：外接数字IO数量不少于340个，其中输入不少于200个，输出不少于140个，不少于80个继电器输出，并且有不少于40个继电器输出指示灯。 　　本系统要求能够控制七个伺服轴和一个主轴，设置控制周期为4ms，因此要在4ms的控制周期内完成对8个轴的控制，其中每个轴的控制字为4字节，再加上本系统设计时所使用的外接数字IO为360个，则控制字需要360/8=45个字节，因此通讯速度至少为（4*8+45）/0.004=19.25Kb/s。在通信距离不超过40m时，can总线数据传输速率可高达1Mb/s，我们系统设计所要求的最大传输距离为30m，因此完全可以满足要求。为了增强通讯的可靠性，使用双CAN通信，其中第2路can总线作为系统的冗余。 　　如果把上位机（PC104+CAN通信卡）和下位机（PC104+位控卡+IO卡）插在一起或叠在一起，会限制数控系统结构安装的灵活性。另外，如果上位机和下位机拥挤安置在操作盒内，不利于散热；而且运动控制板卡也安装在操作盒内，接口线缆密集，不利于拆装。在此，希望设计一种通讯结构能够使上位机和下位机分开安装，而且两者之间以较少的通讯线连接进行长距离通讯，所以此处考虑到采用CAN总线的串行通信方式。图2为CAN总线的开放式数控系统架构。 nextpage 　　图中，上位机系统为思泰基公司的SB610（PC104）主板，外加2路can总线（用SJA1000+82C250）构成，采取内存影射方式读写数据，经can总线将数据传送给下位机。上位机由于外接开关电源不便以及考虑干扰，电源需要从下位机引入24V电源，经24/5V电源模块输出供电。 　　上位机的机箱根据整个系统的需求，采用外壳为散热片的铝壳机箱，前面面板有LCD窗口，以及其他拨码开关等，控制面板镶嵌在前面板中。后面板有电源（24VDC）输入，usb输入口、CAN总线通讯口、键鼠接口、CRT接口（调试需求）和网络接口（考虑升级需求）、手摇脉冲接口等。 　　下位机系统是由母板、1块CPU板（PC104+2路CAN总线）、2块位控卡、3块IO卡构成。CPU板、位控卡、IO卡用双排96针欧式插座（针）成直角插接在母板(孔)上。本系统设计的输入点为216个，输出点为144个，满足系统I/O要求。 　　3.2 CAN通信链路设计 　　CAN数据帧的标准格式如下： 　　其中，我们只需要设置仲裁段、控制段和数据段。仲裁段用来设置不同类型帧的优先级；控制段由6个位构成，用来显示数据段使用的字节数；数据段可包含0～8个字节的数据。 　　CAN通过“无损的逐位仲裁”方法来使有最高优先权的报文优先发送。在CAN总线上发送的每一条报文都具有唯一的一个29位数字的ID。CAN总线状态取决于二进制0而不是1，所以ID号越小，则报文拥有越高的优先权。本通信系统共设置8个优先级，CNC系统与主轴之间交换的数据设置为最高优先级，即将其数据帧的仲裁段设置为全0。CNC系统与七个伺服轴之间交换的数据的优先级被