国防《冲压工艺与模具设计》教学资料包 习题答案 第3章xt.docVIP

第3章 弯曲工艺及弯曲模设计 3-1 （1）通过冲压使板料、棒料和管料各部分之间形成一定角度从而获得所需零件形状的工艺方法称为弯曲。 （2）当弯曲结束，外力去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象，这种现象称为弯曲回弹。 （3）中性层是指在材料中弯曲变形前后长度不变的位置。 （4）在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表层能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，常用rmin/t表示。 3-2 （1）扇形、立体、平面的。 （2）两个直边的夹角。 （3）压、拉、不受力。 （4）越大。 （5）外角、内角、定位部分。 （6）采用成对弯曲后再切开。 3-3 中性层位置可用其弯曲半径ρ确定，ρ可按以下经验公式计算ρ＝r + xt， 式中，ρ为中性层弯曲半径（mm）；r为内弯曲半径（mm）；t为材料厚度（mm）；α为弯曲中心角（°）；x为中性层位移系数。 3-4 1）弯曲过程中材料变形区发生的变化 为了分析弯曲时板料的变形特点，常采用画网格的方法进行辅助分析。如图1所示，先在板料侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法制成正方形网格，然后用工具观察并测量弯曲前后网格的尺寸和形状变化情况。 (a) 弯曲变形前 (b) 弯曲变形后 图1 弯曲变形前后坐标网格的变化 弯曲前，板料侧面线条均为直线，组成大小一致的正方形小格，纵向网格线长度，见图1（a）。弯曲后，见图1（b），通过观察网格形状的变化，可以看出弯曲变形具有以下特点： （1）圆角部分的正方形网格变成了扇形，远离圆角的直边部分没有变化，紧邻区域略受影响，说明弯曲变形区主要在圆角部分。通过不同角度的弯曲，会发现弯曲圆角半径越小，该变形区的网格变形越大。因此，弯曲变形程度可以用相对弯曲半径来表示，即。 （2）变形区内，板料外侧（靠凹模一侧）纵向纤维受拉而伸长；板料内侧（靠凸模一侧），纵向纤维受压而缩短。内、外侧至板料中心其缩短和伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性，在伸长和缩短两个变形区域之间，必定有一层金属纤维长度在弯曲变形前后保持不变，这一金属层称为应变中性层（图中O-O层）。当弯曲变形程度很小时，应变中性层的位置基本上处于材料厚度的中心，但当弯曲变形程度较大时，应变中性层将向材料内侧移动，变形量愈大，内移量愈大。 （3）弯曲变形程度较大时，变形区外侧材料受拉伸长，使得厚度方向的材料减薄；变形区内侧材料受压，使得厚度方向的材料增厚。由于应变中性层位置的内移，外侧的减薄区域随之扩大，内侧的增厚区域逐渐缩小，外侧的减薄量大于内侧的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄。变形程度愈大，变薄现象愈严重。 （4）板料弯曲时，分窄板和宽板两种情况。窄板（相对宽度B3t，其中B为板料宽度，t为板料厚度）弯曲时，横截面变成扇形；而宽板（相对宽度B3t）弯曲时，横截面几乎不变，仍保持矩形，如图2所示。 (a) 弯曲板料 (b) 窄板B3t (c) 宽板B3t 图2 板料弯曲时横截面的变形 2）弯曲变形区应力应变的变化情况（见下表1） 表1 板料弯曲时的应力应变状态 变形区域 窄板 宽板 简图 内区 外区 3-5 （1）最小相对弯曲半径rmin/t。 （2）材料的力学性能、弯曲件角度、板料宽度的影响、板料的热处理状态、板料的边缘情况及表面情况、相对于板料的弯曲方向。 3-6 （1）弯曲件的弯曲半径不宜过大或过小。 （2）弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太大。 （3）保证弯曲件直边平直的高度h大于2t（t为板料厚度）。 （4）当弯曲件带孔时，一般先冲孔后弯曲，如果孔边距离弯曲线太近，弯曲时会引起孔的变形，一般需弯曲后再冲孔。 （5）当局部弯曲某一段边缘时，为防止在交接处由于应力集中而产生开裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可将弯曲线移动一段距离，以离开尺寸突变处。 3-7 弯曲件工序安排一般方法如下： （1）对于形状简单的弯曲件，如V形件、U形件、Z形件等可以采用一次弯曲成形的方法。 （2）对于形状较复杂的弯曲件，一般需要采用两次或多次弯曲成形。 （3）对于批量大而尺寸较小的弯曲件（如电子产品中的元器件），为了提高生产效率和产品质量，可以采用多工位级进冲压的工艺方法，即在一副模具上安排冲裁、弯曲、切断等多道冲压工序连续地进行冲压成形。 （4）某些结