基于智能化制造思想的测控-加工一体化技术的发展应用.docVIP

基于智能化制造思想的测控-加工一体化技术的发展应用 智能化制造是集成了信息获取、处理、反馈和相应多项技术的系统工程。智能化制造通过对制造流程中的信息进行自动感应和自主反应，形成了制造过程中的神经网络。测控技术是研究信息的获取和处理，以及对相关要素进行控制的理论和技术。在数控加工中应用测控技术，通过测控加工过程中的信息，对信息处理后反馈于加工过程，从而形成“测控·加工”的闭环系统，这就是测控·加工一体化技术。测控·加工一体化技术的应用是智能制造在数控加工领域的重要体现，是数控加工技术由数字化向智能化发展的标志。测控·加工一体化技术应用的意义在于：对数控加工过程进行测控，贯穿于“刀具使用- 零件定位- 加工状态- 故障处理- 零件测量”的整个数控加工流程，对数控加工全过程相关参数进行测控，实现加工的智能化过程。测控·加工一体化技术的应用能够提高数控机床的应用水平，有效地提高数控加工的效率和精度。 现阶段数控加工还存在因为工艺参数、软硬件使用不合理导致的机床应用差、加工质量和效率低的问题，测控·加工一体化技术的应用能够解决这些问题。本文结合中航工业成飞公司数控加工厂对测控·加工一体化技术的具体应用，总结了测控·加工一体化技术在数控加工智能化制造应用中的意义，分析了测控·加工一体化技术在应用过程中存在的问题，并对其发展趋势进行了阐述。 测控·加工一体化技术的具体应用 测控·加工一体化技术是在数控加工中集成测控技术，通过测控数控机床运行的软硬件系统以及数控加工结果等参数，关注机床自身负载以及加工精度等因素，对软硬件运行参数、加工工艺参数进行自适应的优化和调整。测控·加工一体化技术体现了数控加工中智能化制造的思想。下面结合测控·加工一体化技术在航空结构件数控加工智能化制造中的具体应用，以数控加工流程为主线，对其进行阐述。 1 刀具监控反馈技术 刀具选用是数控加工的首要环节，它直接参与切削过程，决定了数控加工的效果。现在数控加工中还存在刀具使用错误、参数设置错误和破损刀具被用于加工等问题，容易造成机床和零件的损伤。刀具监控反馈技术能够检测刀具的几何尺寸和破损状态等信息并自动反馈到加工系统，是解决刀具使用问题的重要手段。 刀具监控反馈技术主要通过测控技术来测量刀具的尺寸、监测刀具的破损情况来获得相关参数，通过监测到的参数与设定的参数进行比较，判断刀具尺寸是否正确和刀具状态是否正常并做出反馈，以保证加工的尺寸精度和加工的安全性。现阶段，一般采用镭射扫描技术来监控刀具，例如RENISHAW、BLUM 等公司都推出了刀具监控模块。 如图1 所示，中航工业成飞公司数控加工厂在实际生产中应用了刀具监控技术，监控刀具的长度和直径等参数，解决了刀具使用错误和参数设置错误的问题。刀具监控技术对刀具参数的自动获取是在刀具进行加工前完成的，操作简单，具有很好的推广性。刀具监控技术还能检测刀具的破损情况，及时更换刀具，由于使用过程中需要根据经验中止加工过程来检测刀具的破损情况，所以这一功能在数控加工领域并没有得到广泛应用。对刀具进行全信息的实时监控是刀具监控技术的发展方向，也是智能化制造的基本要求。 2 零件自动定位技术 装夹定位是继刀具选用后进行数控加工的第二环节，它决定了零件加工过程的基准，直接关系到零件加工的准确性。传统的通过人工装夹定位零件的方式存在操作麻烦、定位精度差的问题。通过应用测控技术，能够实现零件自动定位，消除了定位过程中人为因素的影响，从而提高装夹定位的效率和精度。 零件自动定位技术主要是应用探头自动测量定位特征位置的，获取数据建立加工坐标系来完成后续的加工过程。零件自动定位技术充分发挥了探头测量效率高、精度高的特点，而且实现了零件定位的无人工干预。另外，把探头的自动测量功能应用于加工过程中的基准检查、原点修正等方面，能够优化加工方案、控制加工过程中的偏差，是实现智能化制造的重要环节。现阶段，利用探头技术进行自动找正在国内外数控加工企业都得到了认可和应用，但是，现阶段由于工作环境的影响，数控机床配备探头的可靠性还存在问题，行业内还处在“人工找正为主，自动找正辅助验证”的阶段。因此，发展高可靠性的零件自动定位技术是非常重要的。 3 运行状态监控技术 完成了刀具选用和零件装夹定位的操作后，就进入到具体加工过程了，这是数控加工的实施环节，也是信息相对集中、复杂的环节。虽然数字化的加工过程基本排除了人为因素，但如果对加工过程中的信息不进行监控，单一方向的信息传递容易造成各种问题，例如不合理加工状态持续运行造成的机床和零件的损伤等。因此对数控加工运行状态的监控是非常重要的。 运行状态监控是测控·加工一体化技术中的难点，也是智能化制造中的核心内容。运行状态监控技术是指在机床运行状态下，测量运行中的参数以获取相关信息，对信息进行处理并反馈到机床的运行系统中，