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PAGE 1 PAGE 1 数控技术的多孔类复杂壳体高精密加工方法分析  从航空液压壳体的结构特点、加工难点着手，阐述了通过数控加工技术保证液压壳体加工质量，提高加工效率的数控加工技术。  　　从航空液压壳体的结构特点、加工难点着手，阐述了通过数控加工技术保证液压壳体加工质量，提高加工效率的数控加工技术。  　　航空壳体零件加工难点分析  　　以某型号飞机的壳体为例，复杂的形状需要保证的尺寸近千余，纵横交叉排列着各类孔近百个，孔与孔之间的位置关系特别复杂，需要通过不同的加工工艺完成零件的最终加工。因此，由于壳体零件复杂的结构设计，造成加工难点主要表现在以下几个方面：  　　形状结构复杂精度高  　　为了保证功能和零件自身需求，液压壳体类零件形状设计特别复杂，有些壳体设计既要担当油路安排又要完成部分驱动功能。因此各种型面之间的外形位置度要求高，如平面度、平行度、垂直度等往往要求达0.02mm。高精度的设计需求与零件的应力变形和加工效率形成矛盾，给机械加工造成特别大的难度，需要靠各种工艺手段去保证。  　　孔系相交关系复杂精度高  　　航空液压壳体零件对于液压油路掌握特别严格，包含了绝大多数孔的类型：直孔、斜孔、相交孔、复合角度孔、台阶孔、沉孔、细长孔、异形孔等。按精度等级分：一般精度要求孔、高精度孔、外形位置要求精密孔系、精密柱塞孔系、标准堵头孔、异形电加工孔等。不同精度和功效的孔需要定制截然不同的工艺方法和加工手段。这些孔的直径范围跨度大，分布在Φ0.5mm至Φ120mm之间，其中孔径小于Φ5mm的孔径比多为1:30，如此深度的细长孔系已经远超出了标准刀具的加工范围。这些孔不仅要求精度高，而且相交关系复杂，除电火花沟通孔外，其余各孔有的是平面正交、斜交，有的是空间正交、斜交，有的同直径孔相交，也有不同直径孔相交。要想保证各孔的精度要求，加工顺序的支配就会受壳体结构的约束。某些加工部位的加工工艺性不好，需要采用特别的刀具和加工方法来实现。  　　去除毛刺难度大  　　去除毛刺的工艺技术，通常在传统加工工艺中被忽视。但随着复杂壳体设计能力的提升和高精度设备的普及应用，去毛刺技术被越来越多的工艺技术人员所把握。复杂的相交孔系毛刺往往用肉眼无法观测，液压壳体内假如存在加工残余物，对整个系统是致命的危害。这就需要借助于各种辅助工具和去毛刺工艺来完成。有时一道去毛刺工序就需要十余种工具。因此，如何有效去除相交孔毛刺，将成为保证壳体零件产品性能的一个关键点。  　　如上所述，假如在平凡机床上按传统方式加工航空液压类壳体零件，一次定位装夹，仅可以加工一个型面或一个孔系，而且重复定位误差大，人为因素影响零件的质量的因素大，生产周期长和效率低，所以应将部分工作通过高精度的数控设备来完成。 图1复杂壳孔体系 数控工艺方法及编程技术  　　数控工艺方法  　　加工数控化  　　壳体加工应尽量由数控设备来完成，对可以进行数控加工的部分再进行详细的分解，即依据各数控机床的加工精度、设备特点再进一步细化数控加工。如位置精度要求不高，但自身的外形、位置公差要求严格的孔、型面都可以在加工中心上完成。而相互之间有严格位置要求的孔系，型面可在精密数控机床上完成。同时为了削减精加工的余量，降低切削力对零件变形的影响，粗加工、半精加工可以由加工中心完成。  　　牢靠的定位夹具  　　依据机床的加工特点及参照图纸的设计基准，选择零件的定位基准。定位基准的选择要能够实现快速、精确、牢靠的定位。另外，全部数控机床的定位基准尽量选择同一基准，削减基准的转换的误差。依据定位基准的不同，可以把用同一定位基准加工的内容集中，并且依据已制定好的工艺，支配好加工顺序，即哪个定位基准所确定的加工内容可以先加工，哪个定位基准所确定的加工内容需要后加工。当然，中间可能也会存在同一定位基准的加工内容，由于图纸、工艺要求而分解加工的状况，但假如能够一次定位就能加工出来的部分，在以后的加工中精度不会被破坏也不影响其他的加工内容的，一定要在一次装夹中完成加工，削减装夹的次数。  　　高精度高效率的数控设备和刀具  　　航空液压壳体加工需要依靠高精度的设备来保证。不同数控设备的加工范围和功能，会直接影响工艺方案的编排。日新月异的刀具技术发展拓展了数控机床的加工范围，合理地选择应用数控刀具将给数控设备带来成倍增长的加工效果。  　　合理的数控加工工艺流程  　　高效复合型设备，转变了传统工艺流程的编排。复杂的壳体零件加工，传统工艺流程往往需要上百道工序，而现在已经简化到了只需划分大的加工阶段：粗加工—半精加工—精加工。