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PAGE 1 PAGE 1 数控机床加工过程中的“撞车问题  针对数控机床加工过程常见的撞车原因，从数控系统应用的角度动身，对产生撞车的可能原因进行分析探讨，并对数控机床撞车提出相应的预防措施。以削减撞车事故发生，确保机床安全牢靠运行。  　　针对数控机床加工过程常见的撞车原因，从数控系统应用的角度动身，对产生撞车的可能原因进行分析探讨，并对数控机床撞车提出相应的预防措施。以削减撞车事故发生，确保机床安全牢靠运行。  　　随着装备制造业的不断发展和完善，高速、高效、高精度数控机床的市场需求不断加大。然而在实际应用当中，由于各种原因，导致加工过程中还存在许多问题，以至于加工尺寸不精确，甚至出现撞车等严重影响产品品质的问题，造成不必要的经济损失。本文列举了数种常见的引起数控机床撞车的原因，并对其进行分析，以详细数控系统为例，提出对应的预防措施。  1机床坐标原点的设定  　　机床坐标原点，是机床进行加工运动的基准参考点。正确的机床原点，是机床牢靠加工的前提。数控机床的驱动轴所配交流伺服电机，有相对位置和肯定位置编码器两种。以下分别说明这两种配置下，机床参考点对加工过程的重要性及留意事项。  　　(1)相对位置编码器。当数控机床的交流伺服电机为相对位置编码器时，一般使用减速挡块、行程开关和伺服电机一转信号，来完成机床的回原点操作，应留意要在确认超程限位开关有效后，才可执行机床回原点操作。  　　加工操作前，机床假如没有执行回机床原点，或者是回机床原点位置不正确，将会导致机床坐标偏移，程序运行时，就很简单发生加工尺寸不精确或造成撞车。  　　假如回机床原点减速挡块的安装位置不对，或者没有足够的减速距离，都可能导致每次回机床原点的位置不对。机床回原点速度越快，挡块就要越长，否则会因CNC加减速、机床惯性等原因，使拖板冲过挡块后，速度没有降下来，这将会直接影响机床回原点的精确度。通常把机床回原点减速挡块安装在接近该轴的最大行程处，回原点挡块有效行程在25咖以上，以保证足够的减速距离，确保回原点速度能够降下来，以保证机床精确回原点。  　　(2)肯定位置编码器。采用肯定编码器的伺服电机系统断电时，伺服电机或伺服驱动配有电池，可以保持记忆机床位置，因此机床断电再上电后，不必进行回机床原点操作，使用较便利。但需要留意的是，当肯定编码器配的电池电量低时，应准时正确地更换电池，以避免机床位置丢失。如FANuCβ系列伺服电机，更换电池需要在机床带电状态下进行，否则机床坐标将会丢失。坐标位置丢失后，必需重新建立机械位置和肯定编码器的对应关系。重新建立坐标之后，使用机床时，必需检查所调用程序的编程坐标及各类补偿数据是否正确。一般机床出厂时，机床制造商已经建立参考点位置。  2工件坐标系的设定  　　用于工件加工的坐标系，叫做工件坐标系。一般可通过用G50、G54到G59指令或者通过回机床参考点等方式，来设定工件坐标系，一般FANUC、KND等数控系统通电时，默认选择G54坐标系。在执行加工程序时，工件坐标系(G54-G59)的零点设定不正确，或是程序中调用的坐标系不正确，都会引起加工过程中撞车，或导致加工工件尺寸不精确。对圆弧插补、螺旋插补、固定循环等加工，假如指定的平面不正确，也会导致机床有预想不到的运行结果。  　　因此，在执行程序之前，必需专心确认工件坐标系，假如不考虑工件坐标系的位移和加工平面的正确选择，而直接执行加工程序，则会导致机床出现想不到的运转结果。应留意工件坐标系一旦建立，便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。  3加工程序本身存在问题  　　(1)因为系统部分G代码为模态(模态，即在同组其他G代码指令前一直有效)，假如程序的前一个加工程序．或者程序段中指定的G代码，在程序段结束时没有取消，此G代码在下一个程序或段落中将连续有效，这样可能致使机床误动作甚至导致撞车。  　　(2)假如机床暂停加工，之后对加工过程中的程序进行修改、插入或是删除，然后连续执行该程序，就会导致机床出现预想不到的运转。总之，对正在使用的加工程序进行修改、插入或删除是非常危急的，原则上不要擅自为之。  　　(3)编程序时还应当留意，刀具(刀架)不可与设备、工件、夹具、附具等干涉，例如立式车床制造商一般已设定好固定的换刀点，有些用户为提高加工效率自行更改换刀点时，必需确保换刀点在安全位置。  　　(4)明确图纸意图，认真编程。例如G90X/Z肯定值指令：根据指令的坐标值运行；G91U/W用增量值指令：根据指令的移动距离运行。  　　一般的数控系统允许肯定值相对值混用，所以编写程序时必需认真。针对加工程序，一般