数控机床直线进给伺服驱动技术及其控制策略.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控机床直线进给伺服驱动技术及其控制策略  本文针对数控机床伺服驱动技术的发趋势，具体阐述最新发展起来的直线伺服驱动技术及其掌握策略，介绍了该技术目前的应用状况，并指出有待进一步解决的技术难题。  0前言  　　伺服驱动系统是数控机床特别重要的一部分。半个世纪以来，数控机床的进给驱动技术经历了步进电机构成的开环伺服驱动系统、闭环直流伺服系统、及目前广泛应用的交流伺服系统三个阶段。而伴随着大功率电力半导体技术的发展和计算机技术的发展，掌握器件和掌握原则的不断更新和完善，特殊是PWM调制技术的广泛应用，使得采用三环结构(位置环、速度环和电流环)的位置伺服系统的掌握理论和技术日臻成熟，在实现快速、精确定位等方面已达到相当高的水准。但是，进给驱动技术的变化，其基本传动形式始终是“旋转电动机+滚珠丝杠”，而对于刀具和工作台等被控对象是直线形式的运动路径，只能借助于机械变换中问环节“问接”地获得最终的直线运动，并因此带来一系列的问题：首先，中间变换环节将使传动系统的刚度降低，尤其细长的滚珠丝杠是刚度的薄弱环节，起动和制动初期的能量都消耗在克服中间环节的弹性变形上，而且弹性变形也是数控机床产生气械谐振的根源。其次，中间环节增大了运动的惯量，使系统的速度、位移响应变慢；而制造精度的限制，不可避免地存在间隙死区与磨擦，使系统非线性因素增加，增大了进一步提高系统精度的难度；而随着高速和超高速精密加工技术的快速发展，要求数控机床有一个反应快速灵敏、高速轻巧的进给驱动系统。而传统的驱动方式所能达到的最高进给速度与超高速切削要求相差甚远。为适应现代加工技术发展的需要，采用直线伺服电动机直接驱动工作台来替代“旋转电动机+滚珠丝杠”模式，从而消退中问变换环节的直线避给伺服驱动新技术应运而生了。  1直线进给伺服驱动技术  　　直线进给伺服驱动技术是采用直线交流伺服电动机实现进给驱动。直线交流伺服电动机可视为将旋转电动机定子沿径向剖开，并将圆周绽开成直线作初级，用一导电金属平板代替转子作次级，就构成了直线电动机。在初级中嵌人三相绕组制成动子，与机床移动工作台相连，次级作为定子固定在机床导轨上，两者之闻保持约1mm的气隙。目前已开始应用于数控机床上的直线电动机主要有感应式直线交流伺服电动机和永磁式直线交流伺服电动机。  　　感应式直线交流伺服电动机通常由SPWM变频供电，采用次级磁场定向的矢量变换掌握技术，对其运动位置、速度、推力等参量进行快速而又精确的掌握。由于感应式直线伺服电动机的初级铁心长度有限，纵向两端开断，在两个纵向边缘形成“端部效应”(endeffect)，使得三相绕组之问互感不相等，引起电动机的运行刁：对称。消退这种不对称的方法有三种：①同时使用三台相同的电动机，将其绕组交叉串联，这样可获得对称的三相电流；②对于不能同时使用三台电动机的场合，可采用增加极数的方法来减小各相之间的差别；③在铁心端部外面安装补偿线圈。  　　水磁式直线伺服电动机的次级是采用高能永磁体，电动机采用矩形波或正弦波电流掌握，由JGBT组成的电压源逆变器供电，PWM调制。当向动子绕组中通人三相对称正弦电流后，直线电动机产生沿直线方向平移并呈正弦分布的行波磁场，与永磁体的励磁磁场相互作用产生电磁推力，推动动子沿行波磁场运动的相反方向作直线运动。其掌握系统的基本结构是PID组成的速度一电流双闭环掌握，直接受控的是电流，通常采用id=0的掌握策略，使电磁推力与id具有线性关系。  　　直线进给伺服驱动技术最大的优点是具有比旋转电动机大得多的加、减速度(可达10～30倍)，能够在很高的进给速度下实现瞬时达到设定的高速状态和在高速下瞬时精确停止运动。加减速过程的缩短，可改善加工表面质量，提高刀具使用寿命和生产效率；削减了中问环节，使传动刚度提高，有效地提高了传动精度和牢靠性，而且进给行程几乎不受限制。  2直线进给伺服驱动系统的掌握策略  　　高速和超高速加工要求数控机床的伺服驱动装置具有极高的加、减速度性能，而且对伺服精度同样提出了相当高的要求。高速和高精度是矛盾的，往往难以同时得到满意，但在直线伺服驱动系统中必需同时得到满意，这就要求掌握系统必需采取有效的掌握策略抑制各种扰动。一个成功的掌握策略总是基于对对象模型结构基本清晰的熟悉，从某一详细对象的特性动身，针对产生扰动的不同原因，采取相应的掌握技术，实现有效掌握。在满意主要要求的同时，兼顾伺服系统对指令的跟踪能力和抗干扰能力。在直线进给伺服掌握系统中采用的掌握策略主要包括：  　　2.1传统的掌握策略  　　在对象模型确定、不变化且为线性，操作条件、运动环境不变的状况下，采用传统掌握策略是一种有