数控系统中螺纹电路设计及常见问题处理方法.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控系统中螺纹电路设计及常见问题处理方法  螺纹加工是数控车床重要的加工功能。要保证螺纹的加工精度，必需精确地获取主轴角位置信号。从光电编码器信号检测分析研究动身，设计螺纹脉冲计数电路，争论实际加工中出现的问题，提出改进设计和处理方法，并用一个实例介绍了其应用状况。  数控车床进行螺纹切削时，通常在主轴上安装一个与主轴同步回转的光电编码器用来测量主轴角位移，据此掌握进给轴的进给量，使进给轴和主轴角位移之间遵循严格的比例关系。要保证切削出符合要求的螺纹，脉冲计数及同步掌握成为关键。在螺纹电路设计时，应解决好计数和判向电路设计、同步掌握电路设计、抗干扰电路设计等问题。本文介绍了基本脉冲电路设计思想，并结合实际出现的问题加以争论，提出改进处理方法。  1数控车床螺纹加工原理  在数控车床中，一般采用光电编码器作为主轴脉冲发生器，与主轴同步旋转，采集的主轴位置信号经微机数控系统处理后驱动机床工作台运动。在位置掌握系统中，为了提高掌握精度，精确测量掌握对象的位置是非常重要的。主轴脉冲发生器送出两组信号脉冲，一组为计数脉冲，每转送出2048个脉冲，另一组为同步脉冲，每转送出一个脉冲。车削螺纹时，数控系统检测到SC同步信号到来时开始切削，否则处于等待状态。这样就保证每次切削的初始位置在被加工工件圆周的某一定点位置上，防止了多次切削乱扣现象发生。  在螺纹加工状态下，微机系统在接到同步脉冲信号后，开始读取计数脉冲，匀称地在这串脉冲中取出F个脉冲值，使之满意数控程序中规定的F值。以它作为中断信号来掌握插补速度，使伺服驱动在Z方向进给F值，达到主轴每转一周，刀架在Z方向上移动一个螺距的目的。  在数控系统中，完成螺纹加工的要素为：主轴转速n和螺纹导程t，进给速度F＝nt。在加工螺纹时，有资料推荐主轴转速n≤r／min。K是保险系数，一般取80。  同步脉冲极为重要，它是保证在螺纹加工中不产生乱扣的唯一掌握信号。  2数控系统螺纹脉冲信号检测  2.1进给脉冲信号检测  当掌握对象位置发生变化时，光电编码器便会输出SA、SB两路相位相差90°的数字脉冲信号。当编码器正转时SA超前SB90°，反转时SB超前SA90°，脉冲的个数与位移变化量成比例关系。因此，通过对脉冲个数计数就能计算出相应的位移。图1是本系统脉冲计数电路设计原理框图。  图1基本脉冲计数原理框图  SA、SB两路脉冲通过整形、鉴相得到计数脉冲，再依据SC、SD同步掌握，送往CTC。  2.2同步脉冲信号检测  在螺纹加工中，正确地检测出同步脉冲信号SC极为重要。螺纹加工一般须经过多次反复切削才能完成，为了保证加工精度，数控系统必需掌握螺纹刀每次切削的起始位置和切削相位，保证每次切削都在螺纹的同一切削点进行。起始位置一般由脉冲计数电路及相应软件来保证其复位精度，切削相位则由同步脉冲信号SC打算。  系统计数一般用中断方式，当计算机系统发出螺纹启动信号SD高电平后，假如门控电路检测到SC，利用SC的上跳沿，打开掌握门，CTC开始接受脉冲信号，CTC开始计数。在螺纹加工每刀完成并返回时系统发出螺纹启动信号低电平，关断掌握门，CTC停止接受脉冲信号。螺纹启动后保证在起始位置检测到SC信号后，发出中断恳求并计数，机床开始加工螺纹。  3螺纹脉冲计数电路设计  依据原理框图，设计如图2所示的基本脉冲计数电路。  图2脉冲计数电路  图3所示是基本的整形脉冲输出，SA和SB信号整形后得到的是倍频脉冲。  图3整形脉冲  在计数和判向电路设计时，利用电路对信号的延迟和门电路的规律运算能力来消退干扰脉冲。图2中sB采用积分式单稳电路，高电平常上升沿掌握，SB由低变高时缓冲打开1CP，转变电路中RC参数，可转变1CP脉冲宽度。图4是抗干扰处理脉冲波形图，其中图4a为编码器正转时抗干扰处理脉冲波形，图4b为编码器反转时抗干扰处理脉冲波形。  图4抗干扰处理脉冲波形  假如SA、SB使用74LS86异或门整形，既可以实现倍频，又可以取消鉴相电路。  用1Q掌握4#00门打开，使倍频脉冲还原为原频率脉冲，消退干扰，鉴相输出如图5所示。  图5鉴相输出脉冲  SC相产生的脉冲作为基准脉冲，又称零点脉冲。编码器旋转一圈，在固定位置SC相产生一个脉冲。如图6所示，同步脉冲SC处于下降沿时，当有螺纹启动SD信号，2Q高电平打开2#74LS08门，计数脉冲送往CTC计数。  图6螺纹启动掌握   螺纹加工是数控车床重要的加工功能。要保证螺纹的加工精