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PAGE 1 PAGE 1 数控车床复杂组合件的加工  用数控车床车削配套件，特殊是复杂组合件，由于工件尺寸测量不精确或加工工艺设计不舍理等原因，简单产生组合件间隙误差不达要求的现象。针对这一问题．通过详细实例证明，合理选用刀具和加工工艺，可以解决以上问题。  0引言  组合工件是由多个不同的工件经加工后，按图样装配，达到一定的精度。它需要每个组件都符合加工要求，车削组合工件是对操作者技能的综合运用，如图1所示。  图1所示套件由4个工件组成。件2、件3、件4装配在件1上。件2与件1为圆锥协作或内外圆协作，件3与件1和件2分别为内外圆协作、偏心协作，件4与件l为圆锥协作。  1难度分析  1)从图1可见，组合件装配后，要求件2件4与件1的Φ520-0.033mm。外圆左端面轴向间隙为1+0.1；件2与件3偏心协作并装在件1上；件2的Φ520-0.033mm外圆、件1的槽底径及蜗杆齿顶圆直径相对于件l两端公共基准轴线A—B的径向圆跳动误差为0.015mm，由于尺寸精度、位置精度要求较高，有一定的加工难度。  2)排屑和冷却困难引起加工误差，有可能引起协作间隙误差。  3)观看、测量困难，因为是内孔，量具进出位置不精确，也有可能引起读数误差，使配套件有间隙误差。   用数控车床车削配套件，特殊是复杂组合件，由于工件尺寸测量不精确或加工工艺设计不舍理等原因，简单产生组合件间隙误差不达要求的现象。针对这一问题．通过详细实例证明，合理选用刀具和加工工艺，可以解决以上问题。  0引言  组合工件是由多个不同的工件经加工后，按图样装配，达到一定的精度。它需要每个组件都符合加工要求，车削组合工件是对操作者技能的综合运用，如图1所示。  图1所示套件由4个工件组成。件2、件3、件4装配在件1上。件2与件1为圆锥协作或内外圆协作，件3与件1和件2分别为内外圆协作、偏心协作，件4与件l为圆锥协作。  1难度分析  1)从图1可见，组合件装配后，要求件2件4与件1的Φ520-0.033mm。外圆左端面轴向间隙为1+0.1；件2与件3偏心协作并装在件1上；件2的Φ520-0.033mm外圆、件1的槽底径及蜗杆齿顶圆直径相对于件l两端公共基准轴线A—B的径向圆跳动误差为0.015mm，由于尺寸精度、位置精度要求较高，有一定的加工难度。  2)排屑和冷却困难引起加工误差，有可能引起协作间隙误差。  3)观看、测量困难，因为是内孔，量具进出位置不精确，也有可能引起读数误差，使配套件有间隙误差。   用数控车床车削配套件，特殊是复杂组合件，由于工件尺寸测量不精确或加工工艺设计不舍理等原因，简单产生组合件间隙误差不达要求的现象。针对这一问题．通过详细实例证明，合理选用刀具和加工工艺，可以解决以上问题。  2加工组合工件的关键技术  1)合理编制加工工艺方案。  2)正确选择并精确加工基准工件。  3)专心进行组合工件的配车和配研。  3工艺分析  1)加工件1使用一根棒料，加工件2、件3和件4合用一根棒料。  2)件1中的Φ52-0.011-0.032mm外圆、蜗杆、Φ30-0.008-0.033mm槽底直径以及1：5锥度均有较高的位置精度要求，因此，精车这些部位需要进行两顶尖装夹。  3)该组合工件装配后位置精度要求较高，加工件2各部分尺寸时，要严格找正后，再进行车削。  4)要保证装配间隙，应严格掌握件4的厚度尺寸13±0.06mm以及两端面的平行度误差0.03mm。  4加工留意事项  1)蜗杆粗、精车要分开加工，并保证精车时工件的各项精度要求。  2)依据装配关系，有协作要求的工件一定要配车。  用数控车床车削配套件，特殊是复杂组合件，由于工件尺寸测量不精确或加工工艺设计不舍理等原因，简单产生组合件间隙误差不达要求的现象。针对这一问题．通过详细实例证明，合理选用刀具和加工工艺，可以解决以上问题。  5主要位置精度检测方法  件1外锥的检测基准素线较短，使用万能角度尺检测时，基尺必需紧贴工件Φ520-0.03mm外圆表面，直角尺测量面必需通过外圆锥的中心，测量时微微移动基尺，调整直角尺，待被测量面与直角尺之间间隙匀称时，再读万能量角器数值。  5.2件2的Φ30+0.0056+0.031mm内孔偏心距的检测  将件2的Φ520-0.03mm外圆放在V形架中(V形架置于平板上)，用杠杆百分表找到Φ30+0.0056+0.031mm偏心孔距平板的最小距离H，将