数控车削加工过程中直线尺寸精度控制.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控车削加工过程中直线尺寸精度控制  主要对数控车削加工过程中直线尺寸的精度掌握绽开了探讨，并给出了一些直线尺寸精度掌握的方法，以期能为相关人员供应有益的参考借鉴。  数控编程技术作为现代机械制造中的关键技术，对其精度的掌握直接影响着数控车削加工的效率。因此，如何有效地应用数控编程技术，加强对直线尺寸的精度掌握，成为了相应工作人员需要解决的问题。基于此，本文就数控车削加工过程中直线尺寸的精度掌握进行了探讨。  1直线尺寸精度掌握方法  1.1一次精车法  将只经过一次精加工便可使加工精度达到预期效果的方法称为精车法。  图1所示为广州数控车床GSK980T车削的直径为φ44的外圆轴类零件。在机床刀具偏置磨损零件时，应预留0.5的加工余量，以便在粗车后对其进行精加工。与对称偏差不同，尺寸偏差应当选取中值尺寸43.988编写轮廓程序。在经过较为抱负的粗加工后，零件的尺寸可以达到44.488工件尺寸的测量要等粗车完毕，并且主轴已不再旋转后方可进行。经过测量，零件直径方向的尺寸要比预先设置的尺寸44.488偏大。这时，可重置机床刀具偏置磨损表中的数据，然后再次进行精车。  由于主轴经常转变转速，所以使用一次精车法简单产生误差，精度也不是很高，只适用于打磨允许出现较大误差的零件。与精加工相比，粗加工的转速要慢得多。假如把粗车的打磨速度提升到精车的水平，那么其刀具的受力状况会发生较大转变。相对的，加工精度也很难得到掌握。  1.2二次精车法  与一次精车法不同，二次精车法是为了确保零件尺寸的精确度，而对零件进行两次精加工。二次精车法一般要经过粗车、一次精车程序，之后经过测量，转变原来的刀具偏置磨损数据，再进行二次精车。此方法要确保预留的一次精车和二次精车的加工余量差别不大，以保证刀具受力状况相对匀称，从而稳定零件的加工状况，避免出现较大误差。与此同时，粗车前、一次精车和二次精车设置的加工余量也不能有较大差距，以确保加工精度。在设置加工余量时，要确保车内孔时的加工余量数值是负数，车外圆时的加工余量数值是正数。假如在加工过程中需对零件的尺寸进行测量，则用M00暂停加工程序即可。在对尺寸进行掌握时，需采用中值尺寸，而非极限尺寸。  采用二次精车法加工工件时，为了确保加工精度，需要留意工件要求的加工尺寸和实际测量结果，再通过二者的差值来转变刀具偏置磨损表中的数据。如图2所示，当工件需要加工的部分是锥度时，要想有效地掌握工件的尺寸，就需要求得较大一端和较小一端的尺寸。  如图3所示，假如工件中含有外圆轮廓，且各个轮廓间要求的公差不同，为了有效掌握精度，就要对加工程序进行适当修改，运用较为全都的刀具半径补偿值。同时，编写程序时，要取工件中各外圆轮廓的中值尺寸，而非轮廓尺寸。在测量外圆轮廓的尺寸时，应当以尺寸较多的外圆轮廓为准，转变刀具偏置磨损的数值，使外圆轮廓尺寸符合要求。以图中φ24尺寸与φ28尺寸为例，在程序编写中，涉及到二者的中值尺寸就需要计算φ24尺寸与φ28尺寸的差值，同时加上φ24的尺寸。假如要批量生产零件，那么只需在前两件零件的制作过程中适当调整程序即可。二次精车法虽然在操作上相对烦琐，但是能够提高零件加工制作的精度，也适用于高精度和相对精密零件的加工中。  留意事项：在零件加工过程中，不仅要考虑到零件尺寸的精确度，也要充分考虑其表面的粗糙度。当零件的加工余量达到0.3时，为了达到零件要求的表面粗糙度，需要考虑自磨刀的切削参数是否需要调整；当零件的加工余量达到0.1或0.2时，为了达到零件要求的表面粗糙度，需要考虑机夹刀的切削参数是否需要调整。自磨刀的刀尖半径较小，其圆弧半径可忽视不计，因此，只能用自磨刀进行零件的粗加工。而机夹刀可用于精加工，因为已知其刀尖圆弧半径。为了充分发挥刀具半径补偿值的作用，可以在程序里添加G41/G42和D01等指令。 图3工艺轴零件示意图 1.3长度和尺寸精度的掌握  对刀操作和预留加工余量这两种掌握方法主要是针对对零件长度和尺寸精度有较高要求的零件提出的。对刀操作对精确性的要求特别严格，一般要求精确到0.01mm。掌握零件的长度，以使其达到精度要求，只需第一把刀具即可，其余刀具则负责相应的粗加工和精加工。例如，在加工凹槽时，需用切槽刀，并且在操作时，要在凹槽的左右两面预留加工余量。在精加工之前，需对经过粗加工后的零件尺寸进行测量，并调整程序。在加工制作零件前，要留意认真安装刀具，以免使加工精度受到影响。在进行第一把刀的对刀时，可以采用刀尖与顶尖中心对准的方法，也可以试切，直至刀具恰好切削到相应零件的中心位置，还可以把第一把刀具作为基准刀，将第二把与第