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了解真实资产的利用率和影响 资产管理、数据采集、维修和工具管理系统是提高车间效率的主要因素。 根据中国模具工业协会2006年的报告，其模具的进口量仍然超过了模具的出口量。然而，在2004~2005年期间，他们的模具出口增长了50%，而模具进口只增长14%。 他们认为，劳动力是振兴经济的主要竞争优势，而全球的资本费用处于合理的水平之上。他们根据实际了解的情况，对工作效率做出了进一步的设想，并且很快地将存在潜在瑕疵的工艺实现自动化操作。 根据2005年塑料工业Plante Moran公司的研究报告，成功的模具制造企业正在以超过以前四倍以上的利用率使用他们的设备，这些公司充分挖掘潜力，以24/7工作制的方式工作着（图1a）。成功企业生产的模具，其平均交货时间为每个模具36天，而相对不太成功的企业，其每个模具的平均交货时间为77天（图1b）。 图1 （a）资产利用率（b）模具交货时间 一般来说，公司并不了解他们真实的资产利用情况及其对生产效率和交货时间的影响。当遇到需要提高生产性能的挑战时，他们通常将焦点集中在设备和劳务问题上，很少考虑其他的因素。只有提高设备的利用率才能增强加工能力，缩短交货时间。 机床利用率低的原因 模具制造商一般采用EDM放电加工机床和加工中心来生产相对较大和复杂的零件；然而，出现的许多小量的泄漏损耗，会浪费大量的操作加工能力。 机床的调试设置是一个漫长、复杂和易于出错的过程。为了生产一个模具，必须在机床上事先安装一个零件的程序，配置需要加工的材料和必要的刀具。一般来说，模具零件的程序是很大的，但有些生产厂仍然采用低串行通信方式下载这些程序。材料的毛坯件也是很大的，它们必须采用工作偏置值和坐标旋转设置值将机床调试到零位。同时，必须测量刀具的长度和直径，然后将数据输入到CNC系统的刀具几何形状图表内，并且必须先进行试切削，以调整刀具的偏置值。 机床停工期间也会造成生产能力的泄漏损耗。设置错误会导致机床毁损。如果没有备份，突发的电气故障会导致CNC系统中储存的关键文件丢失，为了恢复机床的生产，可能需要花费几天或几个星期的时间修复。尽管现代化生产设备和CNC控制系统的性能非常可靠，但如果不及时地进行常规维修服务，就可能会导致无计划的停工。 机床的加工速度一般是按照机床的加工能力而固定设置的，但高速加工技术可能会改变这种平衡，特别是模具行业中加工典型轮廓的复杂零件。零件的编程员对进给速度、材料、刀具条件、宽度和切削深度等允许的工艺变化设置往往非常保守。而操作员由于许多不同原因（包括缺乏经验），可能会超越编程员设定的加工速度。 刀具维修所引起的停工，其变化是多种多样的，随着操作员和刀具经销商的不同而不同，很少有公司制定相关的政策和制度来管理刀具的寿命。有些公司习惯采用低成本的刀具和相对较低的加工速度，而有些公司则愿意投资使用高性能刀具和采用较高的加工速度。他们认为，高效地利用资产和劳动力更为重要。 留有余地的质量工艺能力也会造成工作效率的泄漏损耗。低档设备或调试不当的设备会导致不同的后果，它决定了模具的加工操作是否要依赖于手工抛光和返修，还是可以采用零公差切削加工。 机床及相关工艺效率可能会很差，但重要的是不要马上做出假设，匆忙地采用昂贵的解决方案。也许增加少量的培训或解决工艺问题就可以避免投入巨大的资本，获得所期望的回报。 企业必须花时间去收集有关车间所发生情况的信息，首先要执行影响最大、费用最低的解决方案。这是继续取得进步的惟一方法，以得到管理层和工人的大力支持，因为最初的结果可为未来的项目建立起信心和财务信用。 图2 加工过程中生产效率的泄漏损耗情况 数据的实质性作用 如果没有数据，公司将根据个人感觉投入大量的投资。即使这项投资非常充足，那也需要花费很长的时间才能获得正面的ROI效果。投资可能会因为其他的小问题而转移，由于投入大量资金的机会有限，只有一些个人会受到其效益的影响。 实际上，对于低费用的投资而言，有大量机会可以对操作效率产生巨大的影响。较小的项目可以产生较短期的ROI效益，使生产队伍继续从事改进项目。实践证明，在组织范围内采用最佳的低风险方法是切实可行的。 人工采集数据很少能得出让人们接受的效果。车间工人和管理队伍的偏见可能会掩盖事实真相。由于属于资源密集型产物，因此只能采集非常基本的数据。每一个部门只采集他们自己的数据，因此当需要确定或说明谁的数据正确时，会因为讨论各功能部门之间的工艺改进措施而浪费时间。 如今的机床、机器人和质量测试系统都具有以太网功能，大部分都允许自动地收集各种范围内的数据。精确地记录在机床上运行加工的零件、加工周期、零件数量、误差信息和其他主要时间等，可了解车间内实际发生的精确情况，从而解放资源，将其应用于性能分析和提高工艺水平上。 从多种观点来看，同样的数据可以提供最具体的