离线编程与仿真技术在柔性导轨自动制孔系统中的应用.docVIP

离线编程与仿真技术在柔性导轨自动制孔系统中的应用 现代飞机制造业以及虚拟制造技术的发展, 为离线编程与仿真技术在飞机制造过程中的应用提供了广阔的前景。与柔性导轨制孔系统配套使用的离线编程系统突破了传统的NC编程和后置处理模式，利用CAA二次开发工具进行程编和后置处理，将刀位文件的输出与对刀位文件进行后置处理两项功能合二为一，直接输出设备控制系统可识别的指令格式，使得利用柔性导轨制孔系统进行制孔的步骤得到进一步的简化。数控加工仿真就是在计算机上构建部分或者全部加工环境，模拟仿真加工工艺过程，实现可视化数控程序运行、验证、分析、优化的过程[1]。目前比较典型的设备加工仿真包括通用的2.5~5轴数控机床的加工仿真[2]，如CATIA 中的NC Manufacturing模块和VERICUT仿真软件。这些数控设备加工仿真的主要特点是：设备大、工件小、设备包含工件、工件在设备中定位等。还有更先进的机器人（包含专用设备）加工仿真[3]。 柔性导轨制孔设备的结构不同于通用的数控加工设备，主要体现在其X 轴向的运动路线在导轨铺设前是未确定的，每次制孔前的首要工作是将导轨安装在工件表面上，然后将末端执行器安装在导轨上, 所以对该设备的加工仿真属于机器人式的专用设备加工仿真。 柔性导轨设备特点与仿真分析 1 柔性导轨的设备特点与适用范围 柔性导轨自动制孔系统是一种用于飞机装配制孔的便携式自动化设备，主要由带有真空吸盘柔性导轨、带有主轴箱的移动小车组成，工作时，由柔性导轨安装器进行安装，通过真空吸盘将导轨固定在机身或机翼表面。它是针对飞机机身和机翼的部装，适应飞机部件大、外形特殊、采用多层材料蒙皮等特点研制的一种便携式数控制孔设备。它突破了通常的工件在设备上定位的加工方式，而采用了设备在工件上定位的加工方式。导轨可以贴合在有曲率的工件表面上，一次性完成钻孔，锪窝、法向检测、照相定位、刀具检测、气动压紧等功能；它取消了大型制孔及定位设备的介入，最大限度降低飞机装配的制造成本，缩短制孔准备周期，提高制孔质量和效率。柔性导轨制孔系统适用于表面为平面、柱面或小曲率曲面的体积较大的飞机零部件表面制孔加工，如图1所示的机翼、机身和机头等部件[4]。 2 柔性导轨制孔设备离线编程与仿真 在使用柔性导轨制孔系统进行钻孔加工时，需要根据制孔的工艺要求，生成制孔设备控制系统能够识别的检测指令和加工指令，输入到控制系统中控制钻孔单元进行定位和钻孔加工。柔性导轨制孔仿真系统能够模拟制孔设备的动作和刀具的运行轨迹，对生成的检测指令和加工指令文件进行仿真，验证指令文件中有关钻孔刀位计算的正确性，检查刀具、工件和设备三者之间是否存在干涉和碰撞现象[1]。 柔性导轨制孔系统运动学分析 柔性导轨自动制孔系统的移动小车可以沿导轨进行X 向和垂直于导轨的Y向运动。通过X 、Y 向移动，可以定位制孔位置，为了保证钻孔垂直度，主轴箱配有A摆（绕X 轴旋转）以及压紧和测量装置等。制孔组件可在垂直工件表面的方向上进给，实现制孔加工。设备运动的具体过程如下： （1） X 向运动：带有主轴箱的移动小车沿导轨铺设方向作曲线运动（包括直线运动）。 该向由两个导轨的延伸方向决定，由X 向电机拖动X 向小车在导轨上自由移动。 （2）Y 向运动：带有主轴箱的移动小车沿垂直于导轨的方向运动。如图5所示： （ 3）Z 向运动：Z 向的运动包含两个部分：压紧机构的运动、制孔主轴的运动两部分。Z 向运动与制孔主轴轴线平行，制孔时主轴轴线垂直于工件表面。 （4）A 向运动：主轴箱配有A 摆（绕X 轴旋转），对压紧机构和钻头的角度进行调整，保证压紧机构和钻头始终与工件表面垂直。 由于钻头的轴线和支撑壁板在YOZ 平面的投影是平行的，所以二者的转角大小始终一致。 该设备属于四轴数控设备，其运动部件包括：Z 向主轴运动部件，A 摆角运动部件，Y 向运动部件，X 向运动部件；此外还包括一个带压紧装置的Z 向运动的气动部件。具体运动机构如图2所示。 流程图分析如下： 沿箭头所指方向，上层运动部件的运动可以承载其下层所有部件的运动。 逆箭头所指方向，下层运动部件可独立运动。 柔性导轨制孔系统中的关键问题 1 导轨的铺设定位问题 柔性导轨制孔设备每进行一批制孔都要进行一次导轨铺放，导轨铺放的定位方法和手段直接影响制孔的精度和生产效率。 根据飞机蒙皮表面铆钉孔在某一方向上呈平行陈列分布的特点，设置如图3所示的导轨铺放参考坐标系，其中X_LayRef始终指向导轨的铺设方向。在蒙皮表面X_LayRef向的两端留有余量，在余量表面上设置导轨定位孔，相对的两个定位孔确定一条导轨间参考母线，每条参考母线与Y_LayRef轴垂直，每条参考母线的位置设置可根据孔的分布状况决定。 2 三维设计坐标系与二维