托架冲压工艺方案的分析及模具设计.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 托架冲压工艺方案的分析及模具设计  冲压工艺方案的分析是一个复杂的环节，关系着制件成形的质量。对托架的冲压工艺方案进行了分析，对模具设计绽开了研究，探讨了原有工艺方案中存在的问题，具体介绍了新的工艺方案设计，旨在为其他托架工艺方案及模具的设计供应参考和借鉴。  随着车辆制造业的快速发展，车辆模具企业也取得了极大的进步，对其工艺方案及模具设计也提出了更高的要求。其中，托架作为驾驶室中的重要组成部分，其制件的质量直接影响着驾驶室左右纵梁总成的装配质量，在车辆制造中占据着一定的地位。因此，对托架的冲压工艺方案进行分析，并优化模具设计具有非常重要的意义。某托架如图1所示，本文对其冲压工艺方案及其模具设计进行了介绍。 图1托架 1原有工艺方案存在的问题  该加长托架是F2000驾驶室中的一种零件，原方案成形工艺为：下料一切边冲孔（切端头、冲4个大孔，底面3个小孔），一切边冲孔压弯（切边，压90°小边、冲长圆孔和2小孔）。  该制件在生产中一直存在以下质量问题：①压弯角度超差，图纸要求角度为90°，实测为92°～93°，甚至能达到94°～95°；②OP20工序切边压形后毛刺较多，必需打磨毛刺；③OP30工序压成U形后两边高度不全都，相差最大超过2mm，造成两侧孔错位严重，U形开口尺寸为66mm，实测为70mm，对后续驾驶室左右纵梁总成的装配质量造成了影响。  由于存在以上问题，对该制件冲压工艺进行了分析。  OP10工序分析：该工序主要为切边冲孔，基本无问题。  OP20工序分析：该工序主要包含切边、冲孔、压弯内容，即在1副模具中要同时实现上述3个工序。机床滑块下行时，上模压料板压住坯料，滑块连续下行，制件开始成形，同时开始切边、冲孔。由于压弯时存在一定的侧向力，导致模具的压力中心与机床的压力中心不重合，在压料力不足的状况下，制件发生了一定的滑动现象，进而导致在模具下行切边冲孔时凸、凹模之间的间隙发生变化，产生了毛刺，影响了凹模、凸凹模的寿命。实际生产中，每生产1500件左右就需要修理一次，大约生产10000件左右就需要更换一次。此外，由于该压弯模的凸模及凹模采用垂直结构，实际生产中压弯角度约为93°。  OP30工序分析：在压U形时，一般要求托料块与凹模之间的间隙为滑配，坯料是固定在托料块上的。假如托料块与凹模两边的间隙过大，则在冲压过程中因模具中心与机床压力中心不重合导致侧向力生成，进而导致在冲压过程中坯料随托料块向间隙小的一侧滑动，造成压U形后两边高度不全都。此外，该工序模具采用弹簧托料，导致托料力不能调整，因此，制件压形的开口尺寸只能通过更换弹簧调整。  通过以上分析，该制件的主要问题存在于OP20工序、OP30工序。OP20工序产生的毛刺必需打磨，否则会降低生产效率；OP30工序因侧向力的存在而造成制件两侧孔边距超差，且因托料力造成压形开口尺寸超差。  2新工艺方案设计  依据以上分析，对OP20工序进行了相关试验：①对该模具的压型部分结构进行了改进，将原设计的弹簧更换为重载弹簧，并增加了弹簧的数量，以此来增加压料力，同时，在模具凹模上增加了压弯回弹的补偿量。通过试压，最终显示制件毛刺高度有所降低，但仍旧存在，压弯角度超差问题没有得到解决，因此，认定压弯角度不足及毛刺的存在主要是因工艺不合理导致的。②将OP20工序拆分。将原切边冲孔压弯工序拆分为两个工序切边冲孔+压弯（采用通用压弯），拆除压弯凹模镶块，调整好切边冲孔凸模、凸凹模间隙，生产了约2000件，毛刺基本消退，通用压弯模具压弯角度为90°，尺寸基本符合公差要求。   冲压工艺方案的分析是一个复杂的环节，关系着制件成形的质量。对托架的冲压工艺方案进行了分析，对模具设计绽开了研究，探讨了原有工艺方案中存在的问题，具体介绍了新的工艺方案设计，旨在为其他托架工艺方案及模具的设计供应参考和借鉴。  随着车辆制造业的快速发展，车辆模具企业也取得了极大的进步，对其工艺方案及模具设计也提出了更高的要求。其中，托架作为驾驶室中的重要组成部分，其制件的质量直接影响着驾驶室左右纵梁总成的装配质量，在车辆制造中占据着一定的地位。因此，对托架的冲压工艺方案进行分析，并优化模具设计具有非常重要的意义。某托架如图1所示，本文对其冲压工艺方案及其模具设计进行了介绍。 图1托架 1原有工艺方案存在的问题  该加长托架是F2000驾驶室中的一种零件，原方案成形工艺为：下料一切边冲孔（切端头、冲4个大孔，底面3个小孔），一切边冲孔压弯（切边，压90°小边、冲长圆孔和2小孔）。  该制件在生产中一直存在以下质量问题：①