压铸工艺管理 着眼细节.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 压铸工艺管理 着眼细节  除了压铸模具、压铸机对压铸件的质量影响外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸车间的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，依据压铸车间规模的不同，产品要求的不同，管理层次、人员配备都会有所变化。本文仅以中等规模、产品多样，以及管理结构紧凑的压铸车间为例，对工艺管理做简要的陈述。  一、新产品开发阶段的工艺设计  压铸工艺设计的基本任务是：依据新产品的结构、质量要求，估计的模具状况、采用材质、使用的压铸机型号等因素，围绕提高效率，改善质量，以及增加效益等要求，来制定工艺方案。压铸工艺的设计必需依据压铸生产特点和生产的规律性来确定内容和要求。  压铸生产是一个复杂的系统工程，工艺掌握环节复杂，工艺参数繁多，生产中应尽量削减全部可能影响产品质量因素的波动范围，只有在各因素稳定的前提下才能谈工艺的合理性，否则将不可能获得稳定产品质量。压铸工艺设计要充分考虑产品的特性要求，依据产品要求设计合理的工艺要求。全部工艺管理内容围绕如何满意充型时所需的温度、速度、压力等倒推绽开。  压铸机和压铸模组成了一个压铸系统，该系统应当具有尽可能大的工艺“适应性”，即调整工艺参数的范围能够尽可能大，能适应多变的生产条件，获得高质量的铸件。利用p-Q2图的“窗口”技术，可以对压铸进行匹配优化。虽然优化后的压铸系统工艺参数的取值范围得以扩大，但这不是本文所要争论的范围，本文主要是针对生产实际中那些被忽视的工艺条件作简要的论述。  1浇注温度的选择  在工艺设计时依据经验或理论可选择合适的浇注温度范围，但填充时的金属液温度是无法直接测量和监控的，只能通过掌握保温炉中的金属液温度实现，然而保温炉中金属液的温度状态并不代表填充时金属液温度状态，这就需要掌握金属液离开保温炉后的热量损失，特殊是在进入压射室以后，压室布满度越低，单位时间内温度下降越明显，不同的产品还应依据慢压射速度的不同，选择相宜的保温炉温度。同时选择慢压射速度时也必需考虑铝液的热量损失和流淌性。  2慢压射速度的掌握  慢压射速度的掌握在现有的压铸工艺中并没有得到足够的重视，反映在实际状况就是多数工艺人员设计的工艺卡上无明确要求，操作者不知道如何调整，工艺人员也无法对慢压射速度进行有效的测控。每次更换模具后，几乎无人进行慢压射速度的调整。不过在高端设备和近几年出的压铸机上都加强了这方面的掌握能力。慢压射速度的调整原则是既不过多地降低合金液温度，又有利于排解压室中的气体。  理论计算公式一般采用下式： 图1理论计算公式 式中V——慢压射速度；d——冲头直径；K——压室布满度。  其实认真研究后发觉：通过精确的掌握，保证充型时金属液有良好流淌性，以及在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响铸件的质量。  如附图所示，当压射冲头在第一阶段的运动速度太低或太高时，都不利于压室中气体的排出。为有效消退压铸件气孔问题，在此阶段压射冲头可采用匀加速运动，即压射速度由零渐渐增高到一合适值，金属液在压射冲头的推动下，既不会从浇注口溅出，又能形成光滑的波幅将空气排出，这是获得优良压铸件的前提。因为慢压阶段在铝液中卷入的气体和表层氧化皮，将极有可能在充型中后期进入产品内部，那些无法进入渣包的氧化皮或没有排解的气体，必将形成较严重的内部缺陷。 图2冲头慢速运动示意图 影响慢压射速度的因素如下：  （1）设备慢压射掌握阀的开度大小。  （2）慢压射的压力。  （3）压射冲头和压射室之间的阻力，主要考虑润滑、协作间隙和金属液流淌性。  （4）另外，还应考虑如何减小压射开始时金属液的波动，特殊对于压室布满度高的产品，较大波动直接可能封闭浇注口，使压室内气体不能顺当排出。  3其他参数  关于压铸工艺其他参数的设计，各种参考书都给出了不同的经验值和公式，大家可以根具实际状况选择、优化，本文只依据实践经验为车间管理工艺者供应分析问题的思路，期望大家不要被各种理论束缚，一切从实际动身，用系统的方法，不断优化自己的工艺文件，尽量使《压铸作业指导书》掌握到压铸生产的每一个细节，向实现各环节“标准作业”或“全自动”生产努力。   除了压铸模具、压铸机对压铸件的质量影响外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸车间的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，依据压铸车间规模的不同，产品要求的不同，管理层次、人员配备都会有所变化。本文仅以中等规模、产品多样，以