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PAGE 1 PAGE 1 发动机缸体模具设计  发动机缸体作为发动机中最重要的部件之一，其尺寸较大、结构复杂、壁厚较薄且很不匀称(最薄处仅为3～5mm)，同时其工艺范围狭窄，影响因素众多，是典型难以成形的复杂铸件，因此比较适合于采用消逝模铸造生产。在发动机缸体的模具设计中，考虑产品的特点和后续生产的便利性，结合消逝模模具本身的特点，设计出结构合理的模具，有利于提高产品的合格率和综合性能。  消逝模铸造的特点打算了它比较适合于缸体铸件生产。美国通用公司和意大利菲亚特公司最先采用全自动消逝模铸造生产线，实现了铝合金缸体的批量生产。安徽全椒柴油机厂和重庆南川天宝公司进行了铸铁缸体的小批量生产，但与国外先进水平差距明显。因此，研究发动机缸体的消逝模铸造技术具有较高的实用价值。模具设计是消逝模铸造技术的核心，发动机缸体模具工作流程见图1。 图1模具工作流程图 1缸体的分片设计  发动机缸体的消逝模泡沫模型的结构特别复杂，在生产过程中很难一次发泡成型。参照缸体的结构特点和消逝模铸造工艺特点，须将缸体泡沫模型分片处理，并对每一个模片进行结构工艺设计以利于发泡成型。泡沫模型分片数量及模片结构工艺设计的优劣直接关系缸体品质和消逝模铸造的生产效率。  依据消逝模铸造生产经验，泡沫模型分片应遵循以下原则：①在能满意大批量生产的工艺条件下，模型切片的数量越少越好；②在满意产品使用性能的前提下，分型线在零件的非加工面上出现的机会越少越好。  欧美国家在分片方案上多采用自缸盖结合面至油底壳面水平切分（包括“V”型和直列式缸体）的方式（见图2），这种分型方案的优点是有利于实现自动化大批量生产，且胶合线互不干涉，胶合质量有保证；不足之处是胶合线较多且大部分分布在非加工面上，外观的整体美感不及平凡砂型铸件。 图2水平分型图 以日本为代表的形状整体制模内部镶嵌缸套式工艺，见图3。形状整体制模内部镶嵌缸套式工艺分型方案的优点是主体模型的刚性好，形状美观，用胶量小，尺寸精度高，缸套单独制模减小了模片的发泡成型难度。不足之处是缸套模片与形状整体模片胶合时在竖直方向上出现了贴合面，完全依靠机械化操作不能保证胶合质量，必需用人工补胶的手段来协作，这既降低了生产效率又给质量的稳定性带来了隐患。 图3整体制模与镶嵌缸套工艺 发动机缸体作为发动机中最重要的部件之一，其尺寸较大、结构复杂、壁厚较薄且很不匀称(最薄处仅为3～5mm)，同时其工艺范围狭窄，影响因素众多，是典型难以成形的复杂铸件，因此比较适合于采用消逝模铸造生产。在发动机缸体的模具设计中，考虑产品的特点和后续生产的便利性，结合消逝模模具本身的特点，设计出结构合理的模具，有利于提高产品的合格率和综合性能。  消逝模铸造的特点打算了它比较适合于缸体铸件生产。美国通用公司和意大利菲亚特公司最先采用全自动消逝模铸造生产线，实现了铝合金缸体的批量生产。安徽全椒柴油机厂和重庆南川天宝公司进行了铸铁缸体的小批量生产，但与国外先进水平差距明显。因此，研究发动机缸体的消逝模铸造技术具有较高的实用价值。模具设计是消逝模铸造技术的核心，发动机缸体模具工作流程见图1。 图1模具工作流程图 1缸体的分片设计  发动机缸体的消逝模泡沫模型的结构特别复杂，在生产过程中很难一次发泡成型。参照缸体的结构特点和消逝模铸造工艺特点，须将缸体泡沫模型分片处理，并对每一个模片进行结构工艺设计以利于发泡成型。泡沫模型分片数量及模片结构工艺设计的优劣直接关系缸体品质和消逝模铸造的生产效率。  依据消逝模铸造生产经验，泡沫模型分片应遵循以下原则：①在能满意大批量生产的工艺条件下，模型切片的数量越少越好；②在满意产品使用性能的前提下，分型线在零件的非加工面上出现的机会越少越好。  欧美国家在分片方案上多采用自缸盖结合面至油底壳面水平切分（包括“V”型和直列式缸体）的方式（见图2），这种分型方案的优点是有利于实现自动化大批量生产，且胶合线互不干涉，胶合质量有保证；不足之处是胶合线较多且大部分分布在非加工面上，外观的整体美感不及平凡砂型铸件。 图2水平分型图 以日本为代表的形状整体制模内部镶嵌缸套式工艺，见图3。形状整体制模内部镶嵌缸套式工艺分型方案的优点是主体模型的刚性好，形状美观，用胶量小，尺寸精度高，缸套单独制模减小了模片的发泡成型难度。不足之处是缸套模片与形状整体模片胶合时在竖直方向上出现了贴合面，完全依靠机械化操作不能保证胶合质量，必需用人工补胶的手段来协作，这既降低了生产效率又给质量的稳定性带来了隐患。 图3整体制模与镶嵌缸套工艺 发动机缸体作为发动机中最重要的部件之一，其尺寸较大、结构复杂、壁