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PAGE 1 PAGE 1 发动机悬置件生产工艺可行性分析  本文对发动机悬置件进行生产工艺可行性分析，采用铝合金压铸工艺成型该零件。设计该零件的浇注系统，并且结合有限元和Flow3D流态分析，从理论上给出零件加载后的应力分布和压铸时金属液的流淌状况。  1序言  对发动机悬置件进行生产工艺可行性分析，采用铝合金压铸工艺成型该零件。设计该零件的浇注系统，并且结合有限元和Flow3D流态分析，从理论上给出零件加载后的应力分布和压铸时金属液的流淌状况。  首先对实物进行建模，实物和模型如图1(a)、(b)所示：  (a)发动机悬置件零件(b)实体模型  图1实物和实体模型  2模具设计和压铸机选取  2.1材料的选取  材料预选为ZL108，此材料抗拉强度195-255MPa、硬度85-90，满意悬置件的强度要求。  2.2浇注系统位置和确定  浇注系统采用分流模式，2个内浇口长度和宽度先由零件体积和材质也许算出，进行模流分析后可能要适当调整；集渣包的位置处于填充的最远端，长、宽、高尺寸按4：2：1确定。浇注系统和集渣包的位置如图2所示：  图2添加浇注系统和集渣包后的实体模型  2.3模具镶块  模具镶块包括定模镶块、动模镶块、滑块、型芯，爆炸图如图3所示：  图3悬置件模具镶块组件爆炸图  本文对发动机悬置件进行生产工艺可行性分析，采用铝合金压铸工艺成型该零件。设计该零件的浇注系统，并且结合有限元和Flow3D流态分析，从理论上给出零件加载后的应力分布和压铸时金属液的流淌状况。  1序言  对发动机悬置件进行生产工艺可行性分析，采用铝合金压铸工艺成型该零件。设计该零件的浇注系统，并且结合有限元和Flow3D流态分析，从理论上给出零件加载后的应力分布和压铸时金属液的流淌状况。  首先对实物进行建模，实物和模型如图1(a)、(b)所示：  (a)发动机悬置件零件(b)实体模型  图1实物和实体模型  2模具设计和压铸机选取  2.1材料的选取  材料预选为ZL108，此材料抗拉强度195-255MPa、硬度85-90，满意悬置件的强度要求。  2.2浇注系统位置和确定  浇注系统采用分流模式，2个内浇口长度和宽度先由零件体积和材质也许算出，进行模流分析后可能要适当调整；集渣包的位置处于填充的最远端，长、宽、高尺寸按4：2：1确定。浇注系统和集渣包的位置如图2所示：  图2添加浇注系统和集渣包后的实体模型  2.3模具镶块  模具镶块包括定模镶块、动模镶块、滑块、型芯，爆炸图如图3所示：  图3悬置件模具镶块组件爆炸图  本文对发动机悬置件进行生产工艺可行性分析，采用铝合金压铸工艺成型该零件。设计该零件的浇注系统，并且结合有限元和Flow3D流态分析，从理论上给出零件加载后的应力分布和压铸时金属液的流淌状况。  2.4压铸机选型  原始数据：  压铸件  外廓尺寸（长×宽×高）215×202×132mm  净重1.14Kg  平均壁厚20mm  最大壁厚34mm  最小壁厚6mm  需要抽芯的个数1  初步测算：  估算锁模力  估算各项投影面积  压铸件：12089mm2  排溢系统：1040mm2  浇口系统：4950mm2  料饼（按冲头直径60mm计算）2826mm2  合计20905mm2  测算锁模力  初步选用压射比压（增压后）40MPa  估算胀型力（投影面积×增压压射比压）20905×40=836.2KN  核算胀型力（计算胀型力÷安全系数，安全系数平均取0.9）836.2÷0.9=929.11KN  HC300压铸机可以满意要求  3有限元分析  对该悬置件进行ANSYS有限元分析，有限元模型的建立如图3所示：  图4悬置件有限元模型  加载状况：左端的3个轴加6方向的位移载荷约束，右面的轴加Y方向的压力，应力云图如图5所示：  图5悬置件加载后的应力云图  零件最大应力部位为导角末端。  4流态分析  浇注系统内浇口的大小和位置对零件的成型起打算性的作用，通过Flow3D流态分析，从理论上观看此套浇注系统对该零件的填充是否合适。有限差分模型的建立和差分网格的质量状况如图6所示  图6差分网格模型和网格质量状况