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PAGE 1 PAGE 1 凸包成形冲模设计  本文针对钣金产品上常见的凸包，分析了成形工艺，具体介绍了成形工序中凸凹模的尺寸设计原则。  l产品外形  在钣金产品上经常可以看到一些高度较高的凸包，如图1所示。  2成形方法  产品的凸包高度H比较高，在一次抽凸成形时简单拉破。为了避免发生拉破现象，保证产品成形以后的外形尺寸，一般要分两步成形。  第1步：抽弧形。如图2所示，留意以下几个重点。  (1)产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1。(由3段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2(a和b参见图1)，一般L1=L2+(0．2—0．8)mm。  (2)下模镶块c和d两点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点间的直线距离D5。  (3)闭模时保证图2中半径为r1的圆弧与下模最小间隙为产品材料厚度的60％(Tx60％)。  第2步：整形。  有两种不同的整形方法。如图3和图4，一般用图3方法，凸包形状要求不高时用图4方法。  3确定抽弧形时凸模尺寸的步骤和方法   本文针对钣金产品上常见的凸包，分析了成形工艺，具体介绍了成形工序中凸凹模的尺寸设计原则。  l产品外形  在钣金产品上经常可以看到一些高度较高的凸包，如图1所示。  2成形方法  产品的凸包高度H比较高，在一次抽凸成形时简单拉破。为了避免发生拉破现象，保证产品成形以后的外形尺寸，一般要分两步成形。  第1步：抽弧形。如图2所示，留意以下几个重点。  (1)产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1。(由3段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2(a和b参见图1)，一般L1=L2+(0．2—0．8)mm。  (2)下模镶块c和d两点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点间的直线距离D5。  (3)闭模时保证图2中半径为r1的圆弧与下模最小间隙为产品材料厚度的60％(Tx60％)。  第2步：整形。  有两种不同的整形方法。如图3和图4，一般用图3方法，凸包形状要求不高时用图4方法。  3确定抽弧形时凸模尺寸的步骤和方法   本文针对钣金产品上常见的凸包，分析了成形工艺，具体介绍了成形工序中凸凹模的尺寸设计原则。  (1)依据产品要求的外形和尺寸确定下模镶块内孔的外形尺寸，如图5所示。  留意：①c和d点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点的直线距离D5；  ②镶块内孔中圆弧半径rl的大小一般在1～3mm之间(含1mm和3mm，以0．5mm为一阶)。初步确定取r1等于产品断面中相应处的半径。  (2)初步产品抽弧形时的形状尺寸：  ①如图6所示，以3点(下与下模镶块内孔两r1圆弧的切点及抽凸底部的中点g作圆；  ②经过修剪如图7所示，测出点c和点d间3段圆弧的总长度L1；  ③假如此3段弧总长L1小于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2，则通过把抽凸底部中点g向下移动一段距离h(h可以0．5mm为一阶)后得出点H，重新过3点作圆，如图8所示；  ④重复以上两个步骤画弧，直到弧长满意Ll=L2+(0．2-0．8)mm。如此即可求出产品抽弧形时的形状尺寸。  (3)确定抽弧形凸模端部球体半径的方法：  ①以第2步确定的产品抽弧形时的形状尺寸偏移一个材料厚度(见图9)；  ②以下模镶块内孔中半径为r1的两圆弧偏移Tx0．6％。如图9所示；  ③用3点作圆的方法画出与以上两步确定的3段弧相切的圆，此圆的半径R就是抽弧形凸模端部球体的半径R(取小数点后一位小数，但标注尺寸时精确到小数点后两位)。如图10所示。   本文针对钣金产品上常见的凸包，分析了成形工艺，具体介绍了成形工序中凸凹模的尺寸设计原则。  (4)确定抽弧形凸模身部直径：  ①假如第3步确定的圆球心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)以上时，圆球与产品材料上平面相交，就得出抽弧形部分身部的断面，如图ll所示，D9就是所求的抽弧形凸模身部的直径；  ②假如第3步确定的圆球圆心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)与下表面之间，就取抽弧形凸模直径D9等于圆球的直径(即D9=2R)，抽弧形凸模的端部外形就是一半球体。如图12所示；  ③假如第3步确定的圆球圆心在产品材料下表面(即下模板与材料接触面)以下时，需依状况而定。  (5)其它留意事项：  ①要检核空打闭模(即上下模之间没有