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汽车动力总成系统零件的干式加工 在切削加工工业中，目前比以往任何时候更需要重视能源和资源的利用效率，环境和劳动的保护，减少二氧化碳的排放以及生产的可持续发展。同时必须在经济上 进一步优化生产工艺。在这个应优先考虑的领域，可以通过创新的“绿色”工艺挖掘新的合理化潜力，而微量润滑技术能够为此作出很大的贡献。 对于汽车动力总成系统零件的大批量切削加工，就其加工费用的构成所进行的分析表明，使用传统的大流量乳化冷却液，其费用要占到构件制造费用的15%，这比刀具费用所占的份额约高3倍（图1）。冷却润滑液系统的费用，除了购置冷却润滑系统的固定费用外，还包括冷却润滑设备运行的日常支出（冷却润滑液的采购、定期保养和排放等费用）。在德国有非常严格的废物排放规定，废料的排放费用比冷却润滑液的购置费还要高。同样，还有维护、维修以及能源和清理切屑等方面的费用。在这里，我们不讨论由于使用冷却润滑液所造成的严重环境污染（由于泄漏造成土壤、水源和空气的污染）对健康的危害（肺病和皮肤湿疹）。 上述问题特别促使了西欧和美国的著名汽车制造商纷纷转变想法，纷纷放弃使用传统的冷却润滑的战略。在MAG IAS公司，近三年来提供了适合于微量润滑系统使用的生产系统已占到销售的生产系统的40%多，而这种趋向还在不断扩大中。但是，要是完全放弃冷却润滑液会对加工过程的可靠性和有效性产生负面的影响。冷却润滑液除了承担着冷却和润滑的任务外，还起到诸如从加工区和机床运走切屑的其他重要作用。 即使在较少润滑液供给的情况下，仍能确保润滑的关键技术是微量润滑技术。对于这种技术，能做到“需要时供给必需多的润滑介质，减少时则尽可能供应少量的润滑介质”，人们把一个可持续发展的，并且在清洁实施的情况下仍是比较经济的技术同采用微量润滑技术结合了起来。 微量润滑技术的特点是以最少的润滑液输送到切削的作用部位。作为润滑介质载体的压缩空气，采用的压力为4～10巴。因为所使用的润滑液（通常是脂油和脂肪族醇）几乎完全被蒸发掉，不进行回收，给切削部位连续输送“新鲜”的润滑油。其润滑油的消耗量要比通过切屑和工件本身所带走的冷却润滑液少好多倍。微量润滑的油耗通常每过程小时5~50ml。在成批生产中，采用通过主轴内部的单通道和双通道润滑装置。采用单通道技术时，先在润滑装置中产生油雾，然后将油雾输入主轴的回转接头。而对于双通道技术来说，介质的混合是在主轴-刀具接口处进行的。Bielomatik Leuze公司可提供单通道和双通道润滑技术，这两种技术在实际应用上有不同的优点（见表1）。 根据专家的意见，大部分加工过程采用较少的油量（小于25ml/小时）就足够了。发动机的变速箱体，目前使用5ml微量润滑油的总消耗量已能够可靠地进行加工。挑战性的切削过程（例如钻孔、铰孔和攻丝）为有效地进行生产需要很多的润滑油（约达200ml/小时）。此外，当润滑介质的供给距离较长时，推荐采用双通道微量润滑系统。但是,所采用的技术和润滑油量很大程度上取决于加工工艺、构件所要求的加工质量、刀具和所采用的切削用量等综合因素。除了减少润滑油耗外，一种可看得出来的趋向是减少压缩空气，以便进一步降低生产费用和提高加工过程的可靠性。 当前用于微量润滑系统的刀具开发重点 除了所要选择的微量润滑技术参数外，有针对性的开发适合于微量润滑技术用的切削刀具是成功实施这种技术的重要组成部分。例如对于深孔钻削加工来说，这种情况就变得更为明显。在这里，通过每小时几百升流量的内高压冷却就能够毫无问题地从较深的孔中排除切屑，而在采用微量润滑技术时常常会出现切屑被卡住的情况，由此导致刀具的损坏。加工所产生的切削热，大部分被刀具和工件所吸收。由于变化的机械热负荷和不适当的刀具系统导致较低的刀具寿命和较差的工件质量。除了例如通过有针对性的进给方向前角的变型改善钻头和铰刀的断屑和排屑性能外，通过给切削部位连续和足够量地输送油-气混合润滑介质有着重要的优化潜力。应根据通过实验建立的模型来计算和确定刀具中冷却通道的位置、横截面和与相邻冷却通道的接合点。 由于在汽车工业中较多的采用复合刀具，即使是对于其他的加工刀具，冷却通道的设计也应受到普遍的重视。在钻削和铰削过程中所获得的知识也可以用于多阶梯复合刀具上。除了刀具内部的冷却通道外，刀柄的锁紧件和夹紧系统冷却介质的传输管件也十分重要。内部空腔应通过结构措施进行消除，以避免产生润滑介质的离析。图2所示是Guhring公司根据德国工业标准DIN69090专门为微量润滑技术设计的工具接口。 nextpage 在将来，将通过采用高效微处理器与易于操作的有限元程序相结合来适应刀具微型结构的发展。重点是通过有针对性的改变主切削刃和副切削刃的几何角度，以减小所产生的热通量密度来支持开发节约资源的新刀具结构。 在生产厂家和用户所进行的微量润滑液的喷射试验，