孙亚彬精益生产LP实战训练营.pptxVIP

; 第一讲：制造工厂管理基础;工厂的发展史 ;日本丰田公司于20世纪30年代成立汽车公司，逐步将自动化，JIT/Kanban，改善，SMED，POKA-YOKE等生产现场管理方法形成丰田特有的生产管理体系（TPS），并取得巨大成功。 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，花费约500万美元，对以日本丰田为代表的世界汽车工业的生产管理方式进行研究后，出书“The Machine That Changed The World”,首次提出“Lean Production”，在日本称之为丰田制造系统（TPS）。 进入90年代???，精益生产的理念被越来越多的欧美企业及顾问公司认同，并将其整理成一套完整的体系进行推广，并引入精益价值流图（VSM），作为企业全面推行精益变革的工具。所以就有了“日本企业偏重现场，欧美企业偏重系统”的不同风格的精益生产之说。;精益价值流图;现代工厂管理架构;当今市场环境;工厂流程管理：根据业务需要设计流程、根据目标需要优化流程 工厂人员管理：根据流程需要规划架构、根据架构需要配置人员 工厂物料及供应链管理 工厂效率管理;工 厂 流 程 管 理;人力资源管理流程 产品设计及开发流程 生产计划及物料控制流程（PMC） 工艺及标准化作业管理流程（PIE） 物料及供应链管理流程 品质管理流程 生产管理流程 设备设施管理流程;工厂人员组织架构及编制 人力资源需求计划 人员招聘、任用 全员薪酬体系设计及员工社会福利 员工绩效管理 员工培训管理 雇员职业发展与规划 企业文化建立及宣导;产品及产品编码标准化 零部件及图纸标准化 物料清单及其完整性（BOM） 物料编码标准化及唯一性 产品开发过程中的验证、审核、批准程序 PPAP与产品量产质量;如何合理制定生产计划 物料需求计划制定 物料需求计划与库存管理 生产计划管理 衡量PMC流程管理的绩效指标;产品制造工艺分析及制定（PE） 厂房规划与生产线设计 生产作业标准化研究 生产线人员规划与产能设计 生产线效率研究 衡量PIE流程管理的绩效指标;QA质量体系的建立与维护 客户标准与工厂标准之间的转化 QE的职能与定位 IPQC的职能与定位 供应商品质管理与IQC 供应商品质管理与SQE 衡量品质管理流程的绩效指标;工厂人员管理;透明化管理 数字化管理 物质化管理 理想化管理;（一）员工渴望被公平对待（公平、公正、公开） （二）公司、部门、班组规章制度公开化 （三）工作分工公平化 （四）绩效奖罚公正化;（一）工作计划、目标数字化 （二）工作成果数字化 （三）员工绩效数字化 （四）发展趋势图表化 （五）数字、图表看板化;（一）作业工时标准化 （二）作业结果效率化 （三）作业效率工资化;（一）人有喜新怨旧心理 （二）人有登高的愿望 （三）从心中都有理想;新员工影响分析;入职培训 1）公司介绍：公司背景、企业文化、组织架构、职能分配等 2）厂纪厂规、法律法规、员工福利保险等 3）车间及生产区环境卫生、5S基本概念 4）文件管理及基本质理意识 5）基本浪费培训及成本意识 6）职业健康与安全基本知识 培训时间：1~3天;生产在线培训 1）熟悉相关产品结构 2）了解产品质量关健点及注意事项 3）熟悉生产流程 4）作业方法培训 5）岗位实际操作训练 培训时间：7天~15天;（一）部门职能交叉、岗位职责不清晰、分工不明确 （二）无详细工作分析、职员在低负荷下工作 （三）职员缺乏培训、不熟悉部门及公司运作程序;;（一）A公司已配制SQE及IQC部门会同采购共同参与供应商品质管理，但效率似乎并不高，较多的供应商品质管理人员的投入VS低的管理效率？ （二）小组讨论改进建议（程序分工及组织结构、人员配备）？ ;;有一家网络公司作过一次调查，在办公室上班的管理人员，在上班时间中，平均每人每天约有1.5小时在上网。。。 调查研究表明，管理人员平均每天用于工作的有效工作时间不足50%，他们将大量的时间花在与工作无关的事情上;对于大部分公司管理人员而言，削减30%管理人员公司仍可以照常运作 “人多效率低”，一个工作清闲、成天无所事事的人，将使其周围同事的工作积极性下降30%以上 绝大部分管理人员的招聘需求申请，是由部门主管凭感觉提出的 大部分管理者对直接员工的招聘控制有方——按真实工作及产量需求招聘，但对管理人员的编制却相当放松，跟着感觉走 相当部分公司直接员工工资福利成本与间接员工工资福利成本接近1：1;管理人员工作负荷分析;在制造企业中： 只有平均约30%的管理人员熟知本部门运作程序，不到5%的管理人员了解相关部门的运作程序;入职培训 1）公司介绍：公司背景、企业文化、组织架构、职能分配等 2）厂纪厂规、法律法规、员工福利保险