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数控车床主轴热变形检测及回转精度评定 　　摘要：针对主轴回转热误差包含的多种误差分量，采用双向正交法测量了不同转速温度场下数控车床主轴热变形所引起的回转误差。以复向量描述主轴回转精度理论为基础，利用ＦＦＴ误差分离方法，从传感器测得的信号中分离并除检棒的安装偏心及热变形导致的回转中心的偏移量，从而得到精确的主轴回转热误差信息，进而评定数控机床主轴热变形对加工精度的影响。 　　关键词：主轴热变形；复向量；误差分离；回转精度评定 　　”机械零件的加工精度与机床热误差引起的制造误差息息相关，文献［１－２］的研究表明：在精密加工中，热变形所引起的制造误差占总制造误差的５０％～７０％。主轴系统作为机床的重要组成部件，其热变形误差是机床热误差的主要来源［３－４］。因此，主轴系统热特性的研究与分析是保证机床的制造精度关键所在。机床工作时，在内外热源的作用下，主轴系统的组成部分形成各自的温度场，各组成部分热膨胀性能不一致会导致空间机械结构发生热变形，引起零件的加工误差。受动力学、静力学、热变形以及轴承和轴颈的加工误差等的影响，数控车床主轴瞬时回转轴线在空间位置是不断变化的。实验结果表明：精密车削的圆度误差约有３０％～７０％是由主轴的回转误差引起的，且机床的精度越高，所占的比例越大［５］。主轴回转精度反映了车床的动态性能，与车床所能达到的加工精度息息相关。车床加工过程中产生的主轴热变形也主轴回转精度有较大影响，对其进行检测和补偿控制可提高加工精度［６］。随着高速高精机床的广泛应用，检测精度和效率逐渐提高，检测方法从静态检测迅速向动态、在线检测发展。轴系回转误差的测量已从单向测量转向多点测量，测量精度不断提高［７］。 　　测量主轴回转热误差时，实际的主轴回转轴心是不可见的，只能通过对装卡在主轴上的标准检棒外部轮廓的测量来间接获取主轴轴心的运动轨迹。这样一来，测量结果不可避免地混入了标准检棒的形状误差和安装误差。对于具有高回转精度的精密主轴，混入的形状误差或安装误差有时甚至会淹没掉微小的主轴回转误差，所以对于高精密车床主轴回转误差的测量，混入的形状误差和安装误差不能忽略，必须采取有效的方法从测量信号中分离并去除由测量系统引入的、影响测量精度的信号分量，从而获得主轴回转精度［８－９］。本文以复向量描述的主轴回转精度理论为基础，运用ＦＦＴ方法对信号进行分解处理，通过分析剔除对主轴回转精度无影响的成分，提取出主轴回转精度，进而评定机床主轴热变形的回转精度并分析其加工精度。 　　1、主轴热误差测量原理 　　主轴系统的热变形包括轴向热窜动和径向热变形。测量轴向热窜动时，只需在主轴悬空端安置一个电涡流传感器进行测量即可。主轴径向热变形是二维变量，应采用双向正交法进行间接测量。测量结果包含了主轴制造和安装的误差、热变形等误差，要准确评估主轴热变形对加工精度的影响，需要从综合误差中将热变形误差分离出来。机床主轴回转精度的测量原理是：主轴电机带动主轴做回转运动时产生的径向跳动，使电涡流传感器与被测件表面间的距离发生变化，通过电涡流传感器和信号转换装置将其转换成模拟电压信号，进行定时采集。主轴回转精度对精加工零件的形状精度和表面粗糙度有很大的影响，是评价机床加工精度的重要指标，可预测机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和粗糙度，也能用于机床加工补偿。 　　主轴热变形所引起的径向跳动量如图１所示。Ｏｏ为理想回转中心，是由主轴支承部件确定的安装中心；Ｏｒ为主轴实际回转中心；Ｏｍ为基准球的几何中心；Ｒｍ为基准截面的径ｅ为检棒的安装偏心量；θ为检棒回转角。电动机运转一段时间后，主轴支承轴承的热变形会导致主轴系统的回转中心Ｏｒ在不同的温度场下产生偏移，加之运动过程中主轴的随动，使得电涡流位移传感器与被测圆柱表面间的距离发生实时改变，通过电涡流传感器和信号转换器测量得到包含误差信息的位移变化的电压值。 　　如图１所示，两个位移传感器检测的位移信号ｄｘ 和ｄｙ 分别为 　　ｄｘ ＝ｅｃｏｓθ＋ｒｘ（α）＋Ｓｘ（θ） （１） 　　ｄｙ＝ｅｓｉｎθ＋ｒｙ（α）＋Ｓｙ（θ） （２） 　　式中，ｅｃｏｓθ、ｅｓｉｎθ分别为偏心ｅ 在Ｘ、Ｙ 方向上的投影；ｒｘ（α）、ｒｙ（α）分别为径向运动误差ｒ（α）在Ｘ、Ｙ 方向上的投影；Ｓｘ（θ）、Ｓｙ（θ）分别为检棒相差９０°的两对应点的形状误差。 　　测量过程中，采用形状误差远小于回转误差的高精度检棒为基准。 图１　热变形误差信号分析 　　在高精度检棒形状误差可忽略的情况下，ｄｘ 和ｄｙ 是圆截面中心的位移在Ｘ、Ｙ 方向的分量。换言之，由于安装偏心的存在，由ｄｘ 和ｄｙ 所确定的是圆截面几何中心的轨迹，而不是回转轴心的轨迹。所以，为了尽量减小偏心对ｄｘ、ｄｙ 的影响，使测量结果更能真实地反映（α），就必须尽量减小或消除偏心量ｅ。 　　２、误差运