数控机床切削加工过程的模型参考自适应控制研究.docVIP

数控机床切削加工过程的模型参考自适应控制研究 阐述了一种基于数控机床切削加工过程的模型参考自适应控制方法。通过MATLAB/SIMULINK分别仿真了闭环、开环和模型参考自适应控制3种情况下的机床切削加工过程模型。仿真结果表明：模型参考自适应控制方法比其它两种方法更能根据机床变化的切削条件及时修正切削用量，使机床在加工中保持良好的切削性能。 　　在由机床、刀具、工件组成的系统上进行切削加工是一个动态过程，有许多因素和参数（如工件毛坯裕量不匀、材料硬度不一、刀具磨损、刀刃积屑瘤、受力变形、切削振动和热变形等）将使切削过程不能处于最佳状态，从而影响切削过程的生产效率、加工质量和经济效益，甚至还会影响切削过程的正常进行。为了解决这一问题，在20世纪60年代，提出了一种机床的自适应控制方法，在切削加工过程中采用该方法能根据随时变化的实际切削条件及时修正切削用量。 　　根据模型参考自适应控制（MRAC）思想，建立了数控机床切削加工过程MRAC模型，然后对模型进行动力学过程仿真。同时，分别对加工过程的反馈闭环控制和开环控制进行仿真，并将这3种仿真结果进行比较，从仿真结果可以看出，MRAC的机床切削加工性能指标最好。 1 数控机床MRAC的工作原理 　　数控机床的MRAC是以机床、刀具、工件系统所完成的切削过程作为调节对象。该控制系统的原理结构如图1所示。它除了一般数控机床的位置和速度控制回路以