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激光设备产业专题研究报告 激光加工工艺：性能优势突出，契合动力电池生产需求 动力电池是新能源汽车核心部件，对于电池生产设备要求极 高 锂离子电池是目前公认的最佳动力电池解决方案， 是新能源汽车的重要组成部件。动力型锂电池主要用于电动汽车、电动自行车、代 步车等，又称为锂离子动力电池、动力锂电等，主要形态分为圆柱、 方形和软包电池。由于新能源汽车续航距离、 最高时速、电池车重比、能量密度等技术指标均与动力电池密切相关， 锂电池质量直接决定新能源车辆的性能，因此，动力电池是新能源车的“心脏”，动力电池的采购成本一般占到新能源汽车整车成本的 30%-40%；动力锂电池主要为三元材料电池及磷酸铁锂电池，下游为新能源车的装机应用。 动力电池能量密度及安全性能、 生产自动化要求逐步提升， 对生 产设备的精度、 安全性以及一致性提出高要求。 动力电池作为新能源汽车的核心部件，制作工艺复杂，其制造技术和设备要求极高。一方 面，政府提高财政补贴门槛，将补贴标准与电池能量密度挂钩，鼓励 企业不断优化工艺，提高能量转换效率、提升能量密度、减轻重量； 另一方面， 随着各动力电池厂商的产能不断扩大， 降低生产成本成为动力电池厂商重要的考虑因素， 通过设备自动化， 提高生产效率成为必然选择。 激光实现对传统加工技术的革新，在动力电池生产中作用突 激光加工技术是对传统加工技术的革新，相较于传统加工技术， 具有洁净环保、精度高、自动化程度高等特点。激光加工可实现多种 材料加工目的，它可以对多种金属、 非金属进行加工， 特别是高硬度、高脆性及高熔点的材料；加工过程无刀具磨损、无接触应力、不产生 噪音、无环境污染。激光加工柔性大，主要用于切割、表面处理、焊 接、打标和打孔等。 激光工艺凭借多重性能优势，在动力电池产线在发挥重要作用。 锂电池的生产制造是由一个个工艺步骤严密联络起来的， 其生产过程大致包括极片制造、 电芯制作及电池组装三部分。 激光工艺依托高效精密、灵活、可靠稳定、焊材损耗小、自动化和安全程度高等特点， 广泛应用于动力电池生产线的前、中、后段加工过程中，具体涉及的 激光工艺有激光切割、激光焊接、激光打标、激光清洗等。动力电池 的前段、中段以及后段均有较多激光技术应用， 有效提高了动力电池安全性、可靠性和使用寿命，以及生产的自动化水平。 国内多家激光设备企业崛起，为动力电池厂商提供激光设备 由于动力电池制造市场需求旺盛， 众多激光企业纷纷抢滩入局锂 电激光焊接市场。国内重要的新能源动力电池厂商纷纷扩建生产线， 迎来产能扩张期。与传统加工方法相比，激光具有精度高、速度快、 易于实现自动化等诸多优势， 是动力电池生产中不可或缺的标准工艺。 联赢激光： 2007 年，涉足锂电行业，是国内第一家锂电自动 化的激光设备供应商。 2017 年，被宁德时代评为“最佳合作伙伴”，并 越了国内激光行业早期的技术门槛， 先于竞争对手引入能量控制技术， 极大降低自研激光器的能量波动， 实现进口替代， 目前为国内激光焊接行业的领军企业。 海目星： 2015 年，开始切入锂电系能源激光及自动化设备市场。公司研发团队打破国内外技术封锁，研发出激光极片成型设备， 能够在锂电池极片两侧的金属箔材上切割极耳，成功解决行业痛点。海目星动力电池激光及自动化设备产品主要包括：高速激光制片机、电池装配线、电芯干燥线等，覆盖极片制片、电芯装配、烘烤干燥等动力电池生产关键工艺流程。 激光锂电设备：用于前中后段加工，成动力电池产线标配 应用环节：涵盖锂电多个工序环节，助力电池性能及生产效率提升 锂电池的生产制造包括极片制作（前段） 、电芯组装（中段）以 及后处理（后段）三部分；动力电池的前段极片制作、中段焊接以及后段模组 Pack 均有较多激光技术应用。 具体来看： （一）极片制作工段 - 前段：激光切割工艺应用于极片及隔膜分切环节 极片制作工段具体包括匀浆、极片清洗、涂布、碾压、极片及隔 膜分切环节， 在极片及隔膜分切环节中， 激光切割机已经成功实现对 尘掉落并产生毛刺，进而引起电池过热、短路、甚至爆炸等各类危险问题。与传统的机械切割相比，激光切割拥有无工具磨损、切割形状灵活、边缘质量控制、精确性更高和运营成本较低等优势，有利于降低制造成本、提高生产效率、大幅缩短新产品模切周期。 （二）电芯组装工段 - 中段：激光焊接工艺应用于壳体、顶盖、密封钉、极耳等焊接环节 电芯组装工段具体包括电芯的卷绕、 叠片、极耳焊接、电芯入壳、 外壳顶盖焊、注液、注液口封装等。电芯是动力电池的最小单位，电芯的质量决定了电池模组的性能进而影响整个动力电池系统的可靠 性。其中，激光焊接工艺应用于壳体、顶盖、密封钉、极耳等焊接环节，以及电芯前的配件防爆阀的焊接环节。相比传统氩弧焊、电阻焊的方式，激光焊接具有显著优势：一