提高钛合金的切削效率.docVIP

提高钛合金的切削效率 通过优化刀具和刀夹，优化冷却润滑液的管理及新的加工战略来提高加工钛和钛合金的效率，是Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所（PTW）“钛工作小组”的重要目标。 钛和钛合金由于它具有不寻常的性能而在航空和航天工业、生物医学、化学以及石油工业中获得了广泛应用。其中，航空行业以70%的消费量而成为诸如结构件、起落架零件和涡轮结构件等钛产品的最大市场。尽管钛材料的成本较高，然而钛的使用还是在持续地增加。以往在空客A330，铝所占重量的比例高达70%，而对于空客宽体飞机A350，铝所占重量的份额降低到了20%。与之相反，碳纤维增强塑料（CFK）却从5%增加到整个飞机重量的50%以上。由于碳纤维增强塑料和铝合金之间存在较高的电化学电位差，在这两种材料的接触部位会产生腐蚀。跟铝相比，当采用钛合金时，这种引起腐蚀的电位差减小了80%，因此，飞机制造厂家追求的目标是在尽可能多的接触部位通过钛材料制成的零部件替代铝制零部件，结果在新型飞机上钛材料所占的比例由5%提高到14%以上。 几乎是钢密度的一半 在飞机工业，对于钛合金的结构件，其材料切除量要达到90%。因此，波音B-787梦想飞机是从超过90吨钛合金加工成总重量约为11吨的众多构件。但是，为了尽可能降低加工成本，值得去追求较高的材料切除率。然而在最近十年里，钛材料切除率只是增加了一倍，而铝的材料切除率却增加了5倍。目前，铝的材料切除率已达到10升/分或更高些，而对于钛的切削刚刚达到0.5升/分。 钛合金的强度差不多与钢相同，而密度仅为钢的一半。这在材料的使用上带来了好处。由于较低的弹性模量、较高的切削力和较低的导热系数使材料的切削性能变坏。在飞机制造业使用最多的合金是Ti-6Al-4V，其热导率λ=7.5W/mK，这导致在刀具的切削刀刃上产生与切削速度、进给量和吃刀量相关联的极高温度。这同75%以上的切削热通过切屑排除的铝件切削相比较，钛合金材料切削则绝大部分的切削过程热是由刀具吸收（如图1）。对于刀具来说，这意味着是一个极大的负荷。在刀具上由于温度很高（达1000℃）促进了扩散过程和粘结。较大的热梯度导致刀具内产生附加的热应力并最终导致刀具失效。由于弹性模量较小，钛合金材料在刀具切削的压力作用下产生蠕变，如遇到不稳定的构件就增加了振动的危险。这种振动由于材料具有较高的弹性极限比率（译注 ：指屈服极限和抗拉强度之间的比率）进一步增强，而塑性变形只有在一定条件下才是容许的。由于是弹性材料，这种材料在切削力的作用下产生强烈回弹，致使在刀具的后面范围内后角变小。较低的切削速度和较大的切削力并同较低的激励频率结合导致产生颤振。 图1 在切削钛合金材料时不会发生材料的软 化：Ti-6Al-4V，Ck45和Al 7075的材料性能。 对机床结构的要求 钛合金加工对机床提出了特别的要求。其一是由于作用着的静态和动态的过程力而产生了这些要求；其次是钛合金加工需要有一个外围系统的布局，例如冷却润滑设备。 为了达到如同在加工铝时那样的材料切除率，力求达到的目标是以尽可能大的轴向和径向吃刀量和相应的刀具直径来产生工件最终的几何形状。较大的吃刀量会导致产生较大的加工力。这个力导致在工件和刀具之间产生静态挤压力。由此使工件形状精度变差或可能导致加工过程的不稳定。基于这个原因，机床的结构必须尽可能地提高刚性。一些机床生产厂家致力于以封闭式框架结构的焊接钢结构来提高机床刚性。进给（坐标）轴装备大功率进给驱动装置和高刚性、无间隙的导轨系统，在到达加工位置时导轨系统可以实现夹紧。由此来进 一步增强机床的刚性。还有过程刚性，甚至到主轴—刀具的接口（刀夹）也是机床刚性的一部分。由于要承受较大的切削力，在这里，HSK-100和规格更大的接口已经是经受了使用考验，较大的力必须要依靠较大的夹紧力来传递到刀具上。 图2表示的是采用16mm的整体硬质合金铣刀，以轴向吃刀量（背吃刀量）为16mm和径向吃刀量（侧吃刀量）为1/2刀具直径（d）进行的切削试验。由于螺旋形刀具使该铣刀从刀夹中滑出，并切入材料7mm深甚至刀具失效。恰恰在使用整体硬质合金铣刀的同时，强有力的热装冷缩式夹头提供了较高的刚性和夹持力，并同时具有较高的回转精度。除了静态特性外，特别是机床的动态特性对于很有成效的钛合金加工起着决定性的作用。一个很大的挑战是掌握切削过程的稳定性。如果机床的刚性和阻尼性能太低，那么由于动态效应而产生自激振动，从而导致所谓的过程振颤。这种振颤除了在工件上造成较差的表面质量外，还造成机床结构、主轴和刀具承受较高的负载。由此造成机床的损坏、较大的刀具磨损和损坏。在这方面，切削过程的稳定性很大程度上是与所选择的诸如主轴转速和切削深度这样的工艺参数有关。在所谓的切削过程稳定性曲线图中可看出工艺参数的影响是很明显的。在图3中所示