尽量减少生产成本的超薄注塑成型塑料部件模具外文及翻译.docVIP

本科生毕业设计（论文）翻译 英文原文名Minimizing manufacturing costs for thin injection molded plastic components 中文译名尽量减少生产成本的超薄注塑成型塑料部件 学 院 专业班级机械工程及自动化3班 学生姓名 学生学号 指导教师 填表日期 年2月 二〇 年 二 月 英文原文版出处：Received:14 November 2021 BY Springer-Verlag London Limited 2021 译文成绩： 指导教师（导师组长）签名： 译文： 尽量减少生产成本的超薄注塑成型塑料部件 1前言 在多数工业应用中，塑料零件的生产成本，主要集中在材料成型的模具上。因此，目前使用最多的办法就是降低塑料部件的厚度，以减少材料使用。假设设计模具及成型过程的最小厚度要求是直接导致制造的最低成本。 如今，电子产品如移动 和医疗设备正变得越来越复杂，其尺寸正在不断减小。在最近几年小而薄的塑料部件需求已大为增加除了最低限度的物质使用其他方面也可能成为生产超薄塑料部件的重要因素特别是对于制造薄件来说，在第一阶段的注塑压力尤为重要。如果采用目前的设计方法，在这些薄件中，塑料部件将无法制造最低成本。因此，处理超薄塑料零件，需要一种新的方法，以适应现有的模具设计原则和成型工艺。 1.1目前的研究状况 如今，电脑辅助模拟软件是模具设计必不可少的组成部分。这种软件，增加了设计的效率，减少设计成本和时间[ 1 ] 。主要系统，如模具流和C -流量，使用有限元分析，模拟充填现象，包括流动模式和填补序列。因此，成型条件可以预测和验证，以使早期设计的修改是可以实现的。虽然现有的软件能够分析流量条件下应力和温度分布状况，他们没有产生最低的制造成本的设计参数哦[ 2,3 ] 。?输出数据的软件只能提供参数值范围，以供设计师参考和决策。 多次尝试也取得了优化的参数 [ 4-7 ] ，冷却系统[ 2,8,9 ] ，并反馈[ 10 ] 。这些尝试在基础上最大限度地限制了熔融材料在成型过程中使用的经验与船舶之间的产品和模具的设计参数。一些研究人员已作出努力，为了改善塑料零件质量通过减少缩水[ 11 ]和部分变形后成型[ 12 ] ，分析影响壁厚和流动长度的一部分[ 13 ] ，并分析了内部结构的塑料零件的设计和充填材料流动的模具设计[ 14 ] 。 Reifschneider [ 15 ]比较三种类型的充型模拟程序，包括部分顾问，融合，和Insight ，实际实验测试。所有这些已建立的方法，可以节省大量的时间和成本。然而，他们只是解决了设计参数的塑料零件和模具单独在设计阶段。此外，他们还没有提供的设计参数与最低制造成本。 研究人工智能应用各种方法和技术已被发现，主要集中在优化分析的注塑参数[ 16,17 ] 。用于莫乃光等人。 [ 3 ]介绍了模糊神经自动复位的方法成型工艺参数。相比之下，莫乃光等人。 [ 18,19 ]通过人工神经网络预测的设置和塑料成型条件的一部分中的质量控制成型。显然，制定全面的成型过程模型和电脑辅助制造提供了基础，实现成型参数优化[ 3,16,17 ] 。莫乃光等人 [ 20 ]提出了一种混合神经网络和遗传算法的办法纳入基于案例推理（ CBR的）得到初步设定成型参数的部分有类似的设计特点迅速，准确。莫的办法是根据过去的产品处理数据，并仅限于设计，类似以前的产品数据。然而，考虑到尽量减少生产成本的塑料部件，没有真正的被RD努力研发所发现。 一般来说，目前的切合实际的办法是尽量减少生产成本的塑料部件在产品设计阶段尽量减少厚度和尺寸的部分，然后计算出的费用，模具设计与成型过程的一部分，如图1中显示。 目前的做法在处理塑料部件时可能无法取得实际最低制造成本。 1.2生产要求 一个典型的塑料部分作为测试的例子，典型的生产要求薄平方米塑料零件的中心孔，所显示的图。 2 ，载于表1 。 图1.目前切实可行的办法 图2.试验的例子，一个小塑料元件 表1 .客户的需求为样本部分 2目前切实可行的办法 在图1所示，目前的办法包括三个阶段：产品设计，模具设计和成型工艺参数的设置。一个主要目标的产品设计是建立在物理尺寸的一部分，如它的厚度，宽度和长度。各阶段的模塑成型和随后签署和处理建立物理尺寸作为给出的投入来计算所需的详细资料和成型模具制造业务 当申请目前切实可行的办法解决给定的例子，关键的变数是由三个