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剃齿刀设计和剃削工艺对剃齿质量的影响 剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素，有了好的剃齿刀，剃削加工的优势就可以得到充分发挥。剃削是当前齿轮加工的主要精加工方法之一，特别是径向剃齿，这种加工方法已在汽车行业特别是轿车生产行业中得到广泛采用，也得到了业内人士的密切关注。剃齿刀是剃削加工中决定剃齿质量和效率的主要因素，有了好的剃齿刀，剃削加工的优势就可以得到充分发挥。1 径向剃齿刀的容屑槽分布，实现对称剃齿条件是保证剃齿刀质量的关键在径向剃削的实践中时常会遇到表面粗糙度不好、齿形成S 型中凹等问题。这当然与冷却液的润滑能力、清洁状况、采用的工艺参数、剃刀齿形的修形状况及剃齿机精度等都有关。但主要的因素是剃齿刀的设计质量和剃齿刀的维护状况所决定的：剃削是由剃刀齿面容屑槽与剃刀齿面的交线——剃刀刃口来完成的，径向剃齿刀的刀刃在剃刀齿面上的分布情况与剃削表面质量密切相关，能实现对称剃齿，就不会产生剃齿齿形的S 形奇变。而剃齿刀容屑槽排列的螺旋方向与剃齿轴交角的方位、剃刀齿数与齿轮齿数的比例关系等也决定着剃削质量。1.1 径向剃齿刀刀齿容屑槽的分布及要求在平行剃齿和对角剃齿中，由于在加工中有机床完成的沿齿轮轴线方向的运动，故对齿面小槽的位置无特殊要求。但对于切向剃齿和径向剃齿，由于加工中机床没有轴向运动，加工中沿齿轮轴向的切削运动是剃齿时剃刀和齿轮轴线相交及剃刀和齿轮的回转运动中产生了刀刃在齿轮齿向上的相对滑移运动，这一滑移运动的行程远小于齿面小槽的槽距。因而，具有标准剃刀那种平行于剃刀端面的环形分布容屑槽的剃刀是不能完成切向和径向剃齿的。这样的剃刀不能剃除全齿面上的剃齿余量。为实现径向剃齿，径向剃刀的容屑槽必须呈现螺旋排列，剃刀还要满足下列要求:剃刀的齿数与齿轮的齿数不能有公约数，以实现追踪剃齿。否则，同样会造成被剃齿轮齿面的某些部分上残留剃削余量。希望剃刀刀齿的轴向切削方向是从已剃齿面向未剃齿面滑动，即逆铣方式。剃刀和齿轮齿数与剃刀容屑槽分布的螺旋方向应与剃齿轴交角方向保持适当的关系。剃刀容屑槽的分组数与被剃齿轮的齿数间不能有公约数，若满足这一要求可以放松剃刀齿数与齿轮齿数间的限制。表被剃齿轮的模数容屑槽槽距槽间齿面宽度容屑槽的槽宽1.801.050.75 1.851.100.751.5～2.751.901.150.75 1.951.150.8 2.001.10～1.200.8～0.9 2.051.100.85 2.101.100.90 2.151.200.952.752.201.201.00在设计中常采用的方法:P1=YPv-Z1Sf NfSf=Pc式中：P1——齿轮每转剃齿区的位移量Pc——剃齿刀容屑槽的槽距N——剃刀齿数分组的组数Z1——被剃齿轮的齿数Sf——同一条容屑槽螺旋线上的相临齿槽错位量，Sf=0.01～0.05mmF——为容屑槽螺旋的头数Y—和N相关的系数常用剃齿刀容屑槽槽距的推荐值见右表。表中给出的对剃刀刀齿容屑槽设计的要求也是在不断改进之中，近年来桑浦坦斯利公司的剃齿刀设计已将剃齿轴交角方位与容屑槽螺旋方向的要求排除，这种设计方法同样满足了径向剃齿的各种质量和性能的要求。1.2 对称剃齿是消除剃齿齿形S形奇变的有效途径剃削时齿轮轮齿和剃刀刀齿是处于无侧隙的啮合状态，轮齿的两侧位于啮合线的点常与剃刀刀齿上的对应点同时接触。在啮合线的啮合区中同时存在的齿轮齿廓与剃刀齿廓接触点数是变化的，这是由剃齿时刀齿和轮齿在啮合线上向前移动，不断有新的剃刀刀齿和齿轮轮齿进入啮合，同时推动前面的啮合齿廓离开啮合区间，脱离啮合的动态过程所造成。在整个啮合区内的啮合齿廓数随齿位的不同而异，可能是2、3，也可能是4…。e2区间是两个齿廓接触，e3是在啮合区间有三个齿廓接触，e4是有四个齿廓接触。由于无侧隙啮合，无论是主动齿廓或被动齿廓均被加载，在轮齿的两侧均承受剃齿的接触压力。又由于啮合过程中存在着齿面上的径向滑动，在接触点上又有摩擦力的作用，故剃齿在轮齿左右齿廓上的接触压力并非作用在啮合线方向上，而是偏离一个角度，这就是由摩擦力大小所决定的摩擦角。左右两齿廓上的接触压力合成了剃齿时轮齿承受的总压力A。由于剃齿刀设计的缺陷，剃齿端面重叠系数选择不当，在啮合区间的不同齿位上同时啮合的齿廓数经常是有一段两个齿廓接触，三段三个齿廓接触及两段四个齿廓接触。两个齿廓接触区间的中点过剃齿的中心线，并距两侧二分之一基节的位置就是两段四个齿廓接触区的中心位置。实践证明，在上述三点上齿轮的齿形不会产生误差。将剃齿齿形误差沿着啮合线描画出来，三段偶数接触区的中点上的齿形点均位于零位(就是这些点上无齿形误差)。而齿形误差的最大正负值出现在三段三齿廓接触区间的中心位置上。在中间的三点接触区上，在这一侧只有一个齿廓接触。由于这一点几乎承担了剃齿接触压力的5