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橡胶支座的研制 摘要：某汽车橡胶支座由于形状特殊，用胶量较大，采用模压结构生产的制品存在着缺胶、烂泡、飞边过厚等缺陷，通过对胶料配方的改进，模具设计的优化，由普通压模改进为压注模，较好的解决了以上问题，降低了废品率，制品质量大幅提高。 关键词：橡胶支座；工艺；模具 前 言 图1为橡胶支座简图，该件由底座、加强筋、支撑开口的头部四部分组成，结构比较复杂。 图1 橡胶支座 1 模具结构设计 1)普通压模与压注成型模具的比较 普通压模结构简单，成本较低，但是存在以下几个问题。 (1)由于结构特殊，型腔存在尖角部位，硫化时难以到料，制品存在缺胶、裂纹、明疤等缺陷。 (2)半成品制作困难，若做不准确，胶料将模芯托起，合模时极易发生啃模现象。 (3)胶边太厚，修边费时、费力。 (4)废品率较高。 2)压注模除制作成本较高外，上述问题都可迎刃而解，相比之下，还是采用压注模制作更为合适。 3)分型面的选择 该件的形状为支座形，两端实体较大，特别是头部，曲面相接，形状复杂，中间部位是一规则的六方体，中间有一贯穿底部的书12通孔，底座是四方体，有四个台阶孔与机座连接。根据其结构，纵向开模几乎是不可能的，选择巾12通孔的中心线分型是最佳的也是唯一的。但是A-A和B-B两种分型怎样选取呢，还必须作进一步的分析，如图2所示。 图2 分型的选择 A-A分形面具有面积小的特点，也就是说在相同的面积上可排列更多的孔数，以提高生产效率。但是却带来许多问题，一是型腔变深，加工难度大，模具加高硫化时间增长。二是半成品胶料的制作和放料更不方便，发生啃模的几率增大。而选择B-B分型面可使型腔高度由95mm减少为50mm，加工难度大大降低，模具成本可下降1/4，同时，由于型腔的变浅，模具高度相应变薄，硫化时间减少60s左右。而且采用B-B分型面可充分利用胶件头部31×26.3的方型平面，使模芯与上下模型腔接触，以限制模芯X方向的转动，这不仅有利于提高产品质量，而且节省了一个定位销钉，简化了模具结构。综合分析，采用B-B分型面利大于弊。 图3 支座式橡胶件模具结构简图 2 胶料配方设计 胶料方面 该制品属于减震类橡胶件，除具有良好的弹性外，胶料还必须具有较好的流动性，以减少型腔底部尖角处的缺胶现象。另外该制品用料较多，从降低成本的角度增加20份的再生橡胶，不会对制品性能造成很大影响。另外加上10份顺丁橡胶并用以提高塑炼和混炼性能，胶料配方着重在这两方面进行改造，以提高其性能。经改进后的配方减少了填充剂的比重，补强剂采取适宜的用量，使胶料以上两方面有所提高。 确定配方如下： 1天然橡胶 80 2顺丁橡胶 10 3再生橡胶 20 4硫磺 1.2 5促进剂CZ 0.8 6氧化锌 3 7硬脂酸 2 8防老剂D 1 9防老剂4010 1 10防老剂B 0.3 11石蜡 1 12碳黑 25 硫化条件℃×min 143×5 物理机械性能 300％ 定伸强力Mpa 7.9-8.8 硬度（邵氏） 50-55 扯断伸长率％ 595-632 撕裂强度Mpa 10.9 3 模具的制造 a 材料：45 b 热处理：HRC28～33 c 制造工艺 d 模具的热处理 模具的形状比较复杂，由于支座底部较深且有尖角存在，数控加工中心加工也不太方便，还是电火花加工更为适宜。其工艺过程是： （1）备料：240×240×35mm毛坯料两块，240×150×55mm一块。 （2）粗加工，根据模具尺寸，留余量1.5mm，模芯毛坯留余量1.2mm。 （3）热处理：调质HRC28-33。 （4）半精加工。 （5）半精磨，精磨上下平面。 （6）加工中心制作模芯。 （7）电火花加工上下模型腔。 （8）抛光，去除尖角毛刺。 （9）模具表面处理。 如果用普通机床加工模芯，则必须做样板，样板的加工可用线切割制作。模芯加工时必须与样板完全相符，否则制品易出现错位、厚薄不匀等缺陷。 模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或