气浮池的设计.doc

第一章 设计任务书 1.1 设计题目 加压溶气气浮设备的设计（平流式） 1.2 设计资料 某工厂污水工程拟用气浮设备代替二沉池， 经气浮实验取得以下参数： 溶气水采 用金花后处理水进行部分回流，回流比 0.2，气浮池内接触时间为 5min，溶气罐 内停留时间为 3min，分离时间为 15min，溶气罐压力为 0.4Mpa，气固比 0.02， 温度 30℃。设计水量 780m3/d。 第二章 设计说明与计算书 2.1 设计原理及方案选择 2.1.1 设计原理 气浮过程中， 细微气泡首先与水中的悬浮粒子相粘附， 形成整体密度小于水 的 泡——颗粒 ”复合体，使悬浮粒子随气泡一起浮升到水面。由此可见，实现 气浮分力必须具备以下三个基本条件：一是必须在水中产生足够数量的细微气 泡； 二是必须使待分离的污染物形成不溶性的固态或液态悬浮体； 三是必须使气 泡能够与悬浮粒子相粘附。 气浮法的净水效果， 只有在获得直径微小、 密度大、 均匀性好的大量细微气 泡的情况下，才能得到良好的气浮效果。 1）气泡直径 气泡直径愈小， 其分散度愈高， 对水中悬浮粒子的粘附能力和粘附 量也就愈大。 2）气泡密度 气泡密度是指单位体积释气水中所含微气泡的个数， 它决定气泡与 悬浮粒子碰撞的机率。由于气泡密度与气泡直径的 3 次方成反比，因此，在 用气压受到限制的条件下，增大气泡密度的主要途径是缩小气泡直径。 3）气泡的均匀性 气泡均匀性的含义， 一是指最大气泡与最小气泡的直径差； 二 是指小直径气泡占气泡总量的比例。 大气泡数量的增多会造成两种不利影响： 一是使气泡密度和表面积大幅度减小，气泡与悬浮粒子的粘附性能和粘附量 相应降低；二是大气泡上浮时会造成剧烈的水力扰动，不仅加剧了气泡之间 的兼并，而且由此产生的惯性撞击力会将已粘附的气泡撞开。 4）气泡稳定时间 气泡稳定时间，是将容器水注入 1000ml 量筒，从满刻度起到 乳白色气泡消失为止的历时。优良的释放器释放的气泡稳定时间应在 4min S C S Ca ( f p 1) G 15.7 (0.6 3.9 1) 以上。 溶气利用率，是指能同悬浮粒子发生粘附的气泡量占溶解空气量的百分比。 常规压力溶气气浮的容器利用率通常不超过 20%，其原因在于释放的空气大 部分以大直径的无效气泡逸散。在这种情况下，即便将溶气压力提得很高， 也不会明显提高气浮效果。相反，如能用性能良好的释放器获得性质良好的 细微气泡，就完全能够在较低的溶气压力下使容器利用率大幅度提高，从而 实现气浮工艺所追求的 “低压、高效、低能耗 ”的目标。 2.1.2 方案选择 按照加压水（即溶气用水）的来源和数量，压力容器气浮分为：全部进水加 压、部分进水加压和部分回流水加压三种基本流程。 在全部进水加压时，投入了混凝剂的原水加压至 压力管道通入的压缩空气一起进入溶气罐内，并停留 196～392kPa （表压） ，与 2～4min，使空气溶于水。 溶气水由罐底引出， 通过释放器减压后进入气浮池。 这种流程虽有溶气量大的优 点， 但动力消耗大， 絮凝体容易在加压和溶气过程中破碎， 水中的悬浮粒子容易 在溶气罐填料上沉积和堵塞释放器。因此，目前已较少采用。 仅对部分进水加压， 是从源水总量中抽出 10～30%作为溶气用水， 其余大部 分先进行混凝处理， 再通入气浮池中与溶气水混合进行气浮。 这种流程的气浮池 常与隔板混凝反应池合建。 它虽避免了絮凝体容易破碎的缺点， 但仍有溶气罐填 料和释放器易被堵塞的问题，因而也较少采用。 部分回流水加压， 是从处理后的净化水中抽出 10～30%作为溶气用水， 而全 部原水都进行混凝处理后进行气浮。 这种流程不仅能耗低， 混凝剂利用充分， 而 且操作较为稳定，因而应用最为普遍。 由于部分回流水加压气浮在工程实践中应用较多， 并且节省能源、 操作稳定、 资源利用较充分，所以本次设计采用部分回流水加压气浮流程。 在溶气罐的选择方面： 压力溶气气浮的供气方式可分为空压机供气、 射流进 气和泵前插管进气三种。 三种供气方式的选择应视具体情况而定。 一般在