FANUC系统数控车床编程与操作.ppt

G75 径向切槽循环 与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现。 3. 等距槽加工（直径φ150加工到φ100，槽宽为5mm，间距为10mm。刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工） 程序：G0 X160. Z -20. G0 Z100. M30； G76 螺纹复式循环 G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了较少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。只有在加工比较大的螺距时才使用。 格式：G76 P_ Q_ R_; G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_; 第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。 第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。 G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_; Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。 G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。 G80 取消钻孔循环 G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。 程序： G0 X 100. Z2.; G90 X 95. Z-50. F0.3; X 92.; X 90.; G0 X 150. Z150. 实线为切削方式，虚线为快速定位方式。 G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。 如图1：加工1:5的锥面，程序如下： G0 X85. Z 2.; G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3; X 60.; X 50.; G0 X 100. Z100.; M30; 2. M 辅助功能代码 分为标准的M代码和特定的M代码，特定的M代码根据机床的功能由厂家而定 。 3. T 刀具功能代码 （如T0101,表示选用1号刀具，1号刀具偏 置。） 4. F 进给功能代码 （分为mm/r:表示每转的进给量 mm/min：表 示每分钟的进给量） 5. S 主轴功能代码 （1）r/min表示主轴每分钟的转数。 （2）m/min表示切削速度，每分钟多少米， 限用于G96恒限速切削。 G代码详解 G00 快速定位 机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min 。 G01 直线插补 由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给（每分钟进给值除以转数） 注：1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。 G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针） 判断方法1. 编程时辨别方法是以后刀架为依 据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指 令，切忌以前刀架去判断。 方法2. 以图纸的中心线为准，按图纸的上半