精益管理十大利器之十.pptxVIP

会计学;源头管理—用布局减少浪费 选用适合U型布局的设备 实施一人多序—标准作业 确保设备运转—TPM 确保生产顺利的品质保证 提高现场管理水平—5S 稳定运行的基础—平准化生产 减小批量的利器—快速换模 快速信息传输和高效率物流—看板系统 不断追求完美;;企业在社会中生存，其生存的理念应为以下三点： 必须获得利润，即为股东赚到钱。 必须为社会提供好的产品。 公司发展的同时，员工的收益也跟着同时发展。;所有的活动都必须围绕着核心目标展开； 整体效率和个体效率完全不???； 设备“利用率”并不影响成本； 表面效率和实际效率不一样； 换个角度来看“精细化”管理。;;正确认识成本和效率;如何认识成本和效率;正确认识成本和效率;挑战“精细化”管理;中国管理进入的误区;提高生产运作管理十大利器;精益生产追求的目标;7个“零”目标;7个“零”目标;零目标;制造型企业7大浪费： 1、制造过剩（成品库存，在制堆积品） 2、等待。（工艺不平衡） 3、搬运。（路线不合理） 4、加工。（物耗，非增值作业） 5、多余动作。（动作不合理） 6、库存。（资金占用） 7、不良品。（修理，检测重复）; 各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大 ;八、减小批量的利器—快速换模;快速换模七大手法;制造周期对系统运作的影响;第21页/共53页;第22页/共53页;九、快速信息传输和高效率物流—看板系统;应按售出情况从事生产;传统的生产方式使用生产计划来指导工厂内生产，而由于计划会改变，所以泛滥的信息会导致过度制造。 每道工序每天会收到计划，并按照计划生产，并不考虑后工程的需求。因此，中间在制品会急剧增加。 ;按售出情况进行生产;第27页/共53页;;看板的起源，是从超级市场放置货架上所启发出来的灵感，并加以演化后而产生的，它的基本想法其实很单纯，就是顾客所需要的物品能在其需要的时候，得到他需要的数量。 这种观念，经由丰田公司加以运用后，就成为今日的看板管理方式了。 ;看板的类型;存放场架号 背编号 F26―18 A5―34 工序名称 产品名称 曲 轴 产品代码 56790－321 机加工 车 型 SX50BC－150 SB－8; 显示如下信息：制造这种零件的前工序是锻造，后工序是机加工，指示后工序的搬运工到锻造部门B—2位置领取齿轮。零件箱是B型，每箱之中装放20个零件，这张看板是发行的八张看板中的第四张。;看板是为了发布生产指示、领取指示或作为目视化管理的工具。 看板是为了实现丰田生产方式的核心内容“准时化”而使用的管理工具。所以，如果不具备构成丰田生产方式的制造技术的基础条件，或者破坏了有关规则，那么，尽管使用了看板，非但不能充分发挥其功能作用，反而会带来灾害。 ;要运用看板管理方式来提高生产效益时，必须先具备4个必要的前提条件：1、后工序向前工序领用方式2、平准化生产3、品质保证4、严守看板运行的规则;1、后工序在必需的时候，只按必需的数量，向前工序去领取必需的物品。 a如果没有看板，领取一概不能进行。 b超过看板枚数的领取一概不能进行。 c看板必须附在被运送的实物上。 2、前工序仅生产被后工序领取数量的物品。 3、不合格品绝对不能送到后工序。 4、必须把看板枚数减小到最小程度。 5、看板必须适应小幅度的需求变化。（通过看板对生产进行微调整） ;A、低水平的物流也会导致物品滞留，造成制造周期长，库存量加大。 B、高水平物流 ;;;单载运输与混载运输的比较：;中转站运输，是针对零部件供应厂与总装厂距离较远而设的。;用看板管理实现高效物流;十、不断追求完美;对成本的两种认识 a 销售价格=成本+利润 b 利润=销售价格-成本;2、思考如何能行，而不是不行； 与其解释不能干的理由，不如考虑实施的方法。 3、不寻找借口，先否定自己； ;4、不等待十全十美，50分改善也可； 5、有了想法立即行动； 等待会丧失改善的机会，每天进步一点点，在改善的过程中追求完美。 ;6、不要花钱做改善； 花钱，无形中增加了成本，改善要充分发挥人的积极性、挖掘人的潜在能力。 7、勇敢的迎着困难上； 困难只是人们害怕的结果。方法总比困难多，人们不愿意改变是因为不知道结果，害怕结果不好，不如所愿。其实在问题面前最好的办法是迎着困难上。 ;问题层次;9、靠众人的智慧，不是一个人的知识 ;10、改善永无止境;改善;课程回顾; 感谢聆听