连铸连轧绪论页.pptxVIP

1; 连铸的定义 连铸：将一包或多包钢水经一组特殊的冷却装置连续地浇铸成一定断面形状的钢坯的工艺过程。 由钢水到半成品钢坯的加工过程中，凝固是关键环节，在很大程度上影响了产品的均匀性及其最终性质。 浇铸工艺的选择不仅关系到产品质量，而且决定了生产成本。 浇铸工艺主要为模铸和连续铸钢（连铸）； 模铸为液态分割，连铸为固态分割。 ;第3页/共33页; 连铸的优越性 成材率高，较模铸高10%～12%； 生产工序简化，省去了模铸中钢锭塞棒、加热和开坯等工序，节约人力和能源，成本降低20%； 优化生产工艺流程，使全连续和自动化操作成为可能； 可实现与轧钢良好的衔接，使连铸连轧成为可能； 产品质量好、性质均匀 ； 节约场地，改善工作环境。; 连铸的应用基础; 连铸钢产量;世界连铸比和近年连铸钢产量; 连铸过程简述 按结晶器类型分，可分为固定式连铸和随动式连铸两种。 固定式连铸：就是以水冷的底部敞口的固定铜结晶器为特征的“常规”连铸方式； 随动式连铸：是指轮式、轮带式、履带式等结晶器随铸坯一起运动的连铸方式。 而本课程涉及的内容都是建立在固定式连铸基础上的。这也是目前实际生产中大规模采用的。;第9页/共33页;第10页/共33页;装有钢水的钢包被运到连铸机上方回转台上； 钢水通过钢包底部的水口注入到中间包内； 打开中间包塞棒或滑动水口，钢水流入下口由引锭杆头封堵的水冷结晶器内； 在结晶器内，钢水沿其周边逐渐冷凝成钢壳。当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，同时启动拉坯机和结晶器振动装置，使带有液心的铸坯进入零段； 在这里铸坯一边下行，一边经受二次冷却区中许多按一定规律布置的喷嘴喷出的雾化水的强制冷却继续凝固； 当引锭杆出拉坯矫直机后将其与铸坯脱开； 铸坯被矫直且完全凝固后，由切割装置将其切成定尺； 最后由出坯装置特定尺铸坯运到指定地点。; 课程主要内容;1.1 连续铸钢的早期尝试 常规连铸机概念的提出。 1886年，美国炼钢工作者亚瑟（B. Atha）：采用一个底部敞口、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连，施行间歇式拉坯； 1887年，德国土木工程师达勒思（R. M. Daelen）：采用固定式水冷薄壁铜结晶器，施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂直贮放装置。 在1935年之前，连铸过程主要用于有色金属，尤其是铜和铝的领域。 由于炼钢炉容量大、高的浇铸温度和钢导热性较低，此时的连铸机还不适合铸钢。 ;1.2 振动式结晶器的发明;第15页/共33页;振动结晶器的构想和付诸实施，不仅使浇铸速度提到一个较高的水平，而且是使连铸技术成为通向钢领域发展的基石。 连铸技术的发展历程 20世纪40年代：试验开发； 50年代：开始步入工业生产； 60年代：弧形铸机出现； 70年代：大发展； 80年代：技术日趋成熟； 90年代以后：技术革新。;1.3 40年代连续铸钢的试验开发;负滑脱（Negative strip）：是连铸技术的突破性进展。 提出人：英国人哈里德（Halliday）。 在容汉斯及罗西的振动方式中，结晶器下降时与铸坯无相对运动，而在哈里德的负滑脱方式中结晶器与铸坯有相对运动，有改善润滑、减轻粘结的优点，更便于实现高速浇铸。 ;1.4 50年代开始步入工业化;其典型的生产率对小方坯、大方坯和板坯来说分别为15、30和60t/h； 铸机作业率最高也只有40％（单炉浇铸），而当时多炉连浇还未实现； 与今天铸机平均生产率相比，当时的生产率只是现在的50％（小方坯）、25％（大方坯）和小于20％（板坯）； 连铸产品质量较低； 大的钢厂当时还未感受到投资连铸的巨大利益。;世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在原苏联红十月钢厂投产的立式半连续式装置。它是双流机，断面尺寸为180mm×600mm。但作为连续式浇铸的铸机是1952年建在英国巴路钢厂的双流立弯式铸机，其生产断面尺寸为50mm×50mm和90mm×90mm的小方坯。 宽板坯连铸机最早于1959年建在原苏联的新列别茨克厂。 在不锈钢连铸方面最突出的设备当属在1954年投用的加拿大阿特拉斯钢厂（Atlas）的方板坯兼用机。;连铸的钢种主要有三种： 大部分是产品构成多样化的特殊钢； 少部分是碳钢。 这种钢种构成不仅反映了电炉炼钢的优势，而且体现了生产者期望连铸合金钢有高的收得率并可获得优厚的投资回报。;1.5 60年代弧形铸机的出现;第24页/共33页;浸入式水口和保护渣浇铸技术： 1964年6月，为浇铸铝镇静钢，德国底林根厂开发；并开发了钢包-中间包-结晶器间钢流的全保护浇铸技术。 多点矫直技术： 1964年9月，曼德国内斯曼公司在胡金根厂投产的第一台弧形机上为了减小矫直变形率，采用了三点矫直方式。 在提高生产率方