爆破施工安全技术与防护措施.doc

爆破施工安全技术与防护措施 中深孔台阶爆破造成安全影响的主要因素是地震波和空气冲击波的危害。 1）爆破安全技术 ⑴ 爆破振动安全计算 计算公式：R=Q1/3ⅹ（K/V）1/a 式中：R-爆破振动安全允许距离，即建筑物离爆源中心最小安全距离，单位m； Q-炸药量，kg；最大一般药量（kg） V-保护对象所在地质振动安全允许速度，按爆破振动安全允许标准选取，本处取为2.0cm/s K、a-分别为与爆破点至计算点间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，这里取K=180，a=1.7 表3：建筑场地安全距离与药量关系表 R（m） 50 60 80 90 100 150 200 Q（kg） 44.5 76.9 182.2 259.5 355.9 1201 2847 爆破时根据爆破区距建筑物的距离，控制单段起爆距离，不超过表3的内容，可根据现场实际情况作出调整，以保证爆破安全和效率。 ⑵ 减少爆破振动的措施 ① 增加雷管段数 ② 孔内分段，孔外微差 将一次起爆药量分成多个段数起爆，可降低爆破震动功率以达到减震目的。 2）爆破飞石 按《爆破安全规程》规定：在无采取任何安全防护措施情况下，台阶深孔爆破个别飞石对人员的安全允许距离不少于200m，对于设备不少于100m,下向乘1.5系数；浅孔爆破个别飞石对人员的安全允许距离不少于300m，设备减半。 ⑴ 飞石安全距离核算 Rf=（15~16）d=180~192m 式中：Rf—个别飞石飞散距离，单位m d—泡孔直径，单位cm 爆破时，严格控制爆破飞石，警戒范围扩大到300m 控制飞石采取如下措施： ①选择合适的自由面，加强防护； ②保证堵塞长度，不小于炮孔最小抵抗线； ③严格按照炮后调整的爆破系数装药，采用毫秒微差起爆，注意起爆顺序； ④严格装药程序，特别注意风化带及夹层； ⑤及时清理爆破石渣，为下次爆破创造良好的自由面。 3）对有毒气体的控制 ⑴ 不使用过期变质的炸药。 ⑵ 加强炸药的防水防潮，保证堵塞长度和质量，避免炸药的不完全反应。 ⑶ 爆破之后经15分钟，人员才可进入爆破现场，防止炮烟中毒。 4）空气冲击波 爆破冲击波衰减快，对人和建筑物产生危害的空气冲击波起压值与距爆破距离药量成反比，因此爆破冲击波的影响主要在场平范围内。 5）爆破噪声 在市内爆破作业，噪声是不可忽视的，本爆破工程我们将采取如下技术措施降低噪音。 ⑴ 严格按照设计控制炸药单耗，单孔药量，一次起爆药量； ⑵ 保证堵塞质量，防止冲泡； ⑶ 选择合适的微差时间，避免噪声叠加。 6）爆破安全距离 综合考虑爆破振动，个别飞，爆破噪声，爆破冲击波等因素，确立本爆破工程，人员及车辆警戒距离与距爆区最近边线300米，加强警戒，见警戒图 7）防护措施 在爆破岩体上进行严密防护，减少飞石飞散距离。在炮孔上覆盖铁板，铁板上再压砂包，爆区全范围应用铁板覆盖，铁板上必须用砂包压，绝对不可不压或用石头压，自由面的方向应反对油库等需要保护建筑物方向。注意保护好起爆网路，按头用绝缘胶布包好，严防断路。 如图5所示 铁板厚度小于等于90m 砂带不小于三层 4、爆破施工工艺 1) 爆破工艺流程如下 （详见图6） 爆破方案设计 爆破方案设计 平整爆破场地 布 设 炮 孔 钻 孔 量测验收炮孔 计算单孔药量 申 报 施 暴 装药，堵塞，填写装药记录 凝结起爆网路 接到爆破命令后，爆破警戒 起 爆 检查爆破情况，清理作业面 解除爆破警戒，消音 分析爆破效果 反馈调整孔网参数，单耗 图6 爆破施工工艺流程图 1）布孔 ⑴ 区域确定 在满足最小工作平台高度要求的基础上，可根据场平开挖顺序和现场实际情况确立钻孔区域，特别是前排炮孔，应满足如下要求： ①确保钻孔爆破作业安全； ②底盘抵抗线不宜过大，以免产生根底； ③最小抵抗线不能过小，以免产生飞石； ④要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下个作业平台标高基本一致。 ⑵ 场地平整 在已确定的钻孔区域内将场地平整好，以利钻孔作业达到设计要求。 ⑶ 炮孔布置 布孔前，必须将地表松土和松石清理干净。由技术人员或由经验的爆破员按设计要求布孔，如遇裂隙，节理发育或岩性变化较大的位置，可适当调整孔位，但调整后的孔网面积误差不超过10%。在布孔位置要放置明显标记 图（7） 2） 钻孔作业 钻孔工作任务的好坏直接关系到爆破安全及爆破效果的好坏，钻孔工作最主要的是确保炮口精度，同时要保证炮孔完好，避免堵孔，塌孔，孔径变小等影响正常装药的现象； 钻孔： ⑴ 钻机作业人员按照给定的孔位和深度的要求进行钻孔，钻孔作业前必须注意清理炮孔周围的松土，松石等并了解炮孔钻凿深度。前排钻孔的孔边距太小，换接钻杆有困